化学镀NiPGrSiC复合镀层的研究.pdfVIP

化学镀Ni．P／Gr-SiC复合镀层的研究 仵亚婷刘磊沈彬胡文彬 (上海交通大学复合材料国家重点实验室，上海，200030) 摘要：采用化学镀方法制备了Ni—P和石墨、碳化硅增强Ni—P化学复合镀层，研究了双相粒子 复合镀层的制备工艺。采用扫描电镜观察了各镀层的表面和截面形貌，借助DSC分析了镀层在 热处理过程中的相转变，同时比较了粒子的加入对复合镀层硬度和摩擦磨损性能的影响，最后 评定了不同镀层的耐磨减摩性能。结果认为，粒子的加入对镀层热处理过程中的相转变基本没 有影响，SiC陶瓷颗粒明显增强了Ni—P合金的硬度，石墨的加入明显降低了镀层的摩擦系数， 双相粒子的协同作用提高了复合镀层摩擦磨损性能。 关键词：化学镀，显微硬度，磨损，石墨，SiC 1． 引言 化学镀工艺操作简便且易于维护，化学镀Ni—P镀层除具有很好的仿型性之外，镀层还有良 好的结合力以及耐磨性，且具有随磷含量而改变的焊接性、导电性等性能【l】。迄今已经得到了 广泛的应用。不同性能的陶瓷颗粒、固体润滑颗粒等分别与Ni。P合金镀层共沉积后，可赋予镀 层不同的功能特性陆61。然而，陶瓷颗粒使镀层耐磨性提高的同时使镀层的摩擦系数明显升高， 增加了能耗和噪音污染，固体润滑颗粒虽然可以显著降低镀层的摩擦系数，但镀层硬度明显下 降，带来了机械性能损失，耐磨性变差。为了解决上述问题，混杂粒子复合镀层引起了国内外 eta1．【8】 究报道，石墨是一种常用的固体润滑剂，相对于其他固体润滑剂，石墨具有良好的导电性和高 温性能【91。基于此，本文重点研究了Ni．P／Gr-SiC复合镀层，以期获得具有良好耐磨减摩性能的 镀层。作为对比，也研究了Ni—P、Ni．P—Gr和Ni—P—SiC镀层。 2．实验 四种化学镀层分别被沉积在30×30×0．1mm铜箔、20×30×lmm的低碳钢和①30× la 5mmGCrl5上。石墨和SiC颗粒平均粒径为4m。表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵用于颗粒 的分散和悬浮，采用搅拌使颗粒均匀分布在溶液中。溶液主要成分和工艺条件见表1。扫描电 镜观察了镀层的截面和表面形貌。借助DSC分析了剥离镀层在热处理过程中的相转变温度变 化。另外，用显微硬度计分别测试了镀层的硬度。采用端面磨损实验机评估了镀层的摩擦性能， 摩擦件形状和结构如图1所示，对磨件材料为GCrl5，硬度为HRC62_2，摩擦表面粗糙度为 61 II 凡0．3rn，载荷和转速分别为50N和50r／min。 Table 1镀液成分和工艺条件 Loading 图1端面磨损测试示意图 3．结果和讨论 3．1．复合镀层的形貌 复合镀层的形貌照片如图2和图3所示，由图2(a)和(b)可以看出，在表面活性剂和 搅拌的双重作用下，单一复合镀层中粒子的分布很均匀，且复合量比较高，图2(c)所示的双 相粒子复合镀层截面形貌显示，两种颗粒均与Ni．P镀层发生了共沉积，表面活性剂和搅拌避免 了两种颗粒因密度差异造成的可能的分布不均，获得了双相粒子分布均匀的复合镀层，而且， 在十六烷基三甲基溴化铵的作用下，改变了颗粒表面6电位，使更多颗粒静电吸附于镀层表面， 进而复合更多的颗粒，因此镀层中两种颗粒的含量都比较高。 图2 Ni—P复合镀层的截面扫描电镜形貌 (a)Ni-P／Gr(b)Ni—P／SiC(c)Ni—P／Gr-SiC 图3所示为不同复合镀层的表面形貌，可见复合粒子不同，镀层的表面形貌也有所差异， 比之下，含有石墨的Ni．P复合镀层表面略显疏松，单一的石墨复合Ni．P镀层表面疏松结构最 为明显，双相粒子复合镀层表面因有SiC颗粒的干扰相对致密一些。 图3复合镀层的表面扫描电镜形貌 (a)Ni—P(b)Ni—P，siC(c)Ni—P／Gr(d)Ni一ⅣGr-SiC 3．2．复合镀层的晶化 ℃开始发生晶化，SiC和石墨的加入对镀