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三、气化炉内各层的特性 1、灰渣层 灰渣层是用于保护气化炉炉篦不被烧坏或过热变形，其厚度是生产操作重要的一个控制值，一般在炉顶之上300~500mm,在此层高温的灰渣与气化济换热，使得灰渣温度降至约450 ℃. 2、燃烧层 气化剂通过灰层继续上升进入燃料层，在次气化剂中02与煤发生燃烧反应，生成大量CO2和CO。当气化剂中的氧几乎全部消失时，该层结束。该层的反应放出大量的热，故称其为供热层。 碳与氧的燃烧反应速度极快，煤料在该层的停留时间较其它层都短，一般约3～8分钟，煤料在燃烧层停留的时间及次层的厚度与煤料的性质有很大关系，当气化灰分高、粒度大、活性差的煤时，则床层厚度要增高且煤料停留的时间要较长，以使反应进行完全。 3、还原层 在氧气全部消失后，水蒸汽开始大量分解和碳进行反应，碳与燃烧层来的CO2进行还原反应，随着反应的进行，在还原层H2和CO不断地增加，水蒸汽和CO2的量在逐渐减少。由于大量的H2和CO的生成，创造了甲烷大量生成的条件，在次，发生了加氢和合成反应，随着反应的进行，CH4量增加，而H2和CO减少。甲烷生成的反应速度较碳的燃烧反应和CO2的还原还原小的多，因此整个还原层在炉内占据了大部分，在还原层吸、放热量几乎相等，因此，整个床层内温度几乎没有变化。 4、干馏层 在干馏层，脱去水分的煤在次热解产生挥发分和残余碳。残余碳的状态随温度的不同而成为焦碳或半焦。挥发份则是由可燃气、焦油蒸汽、轻油馏份、有机化合物以及水蒸汽组成。 5、干燥层 是燃料气化的准备层，在次燃料被加热脱去水分。 鲁奇加压气化法 一、工艺概述 如右图所示，力度为5～50mm的原料煤由贮煤仓经煤锁间断地加入到气化炉内，在3.1MPa压力下，煤自上而下经干燥层、干馏层、气化层逐层下移，与底部进入的气化剂（蒸汽＋氧气）逆流接触发生气化反应，生成的煤气将热量传递给下降的煤层，以约600～700℃的温度离开气化炉。 离开气化炉的煤气首先进入文丘里喷淋洗涤冷却器，在此，煤气被冷却至204 ℃ ，大部分重组分被冷凝洗涤下来，随后气液混合物一同进入废热锅炉、回收了煤气的大量显热和潜热， 而被冷却至180 ℃的煤气经气液分离器后送至粗煤气冷却装置，冷却至37 ℃左右送至低温甲醇洗装置，进行脱硫、脱碳。 经反应后的灰渣以固态形式由炉内旋转炉篦排至灰锁，从灰锁定期排至炉外，进入水道经水力排至，水力排灰装置的沉淀池，用桥式抓斗机装车运出厂外。 从废锅分离下来的煤气水送至煤气水处理装置。 二、鲁奇加压气化工艺技术特点 1、煤气化 鲁奇加压气化是自热式工艺，气化过程所需要的热量靠煤的部分燃烧来供给。气化炉是双层壁压力容器，夹套由中压锅炉水保持液位，操作期间，热量传到夹套，在此产生气化炉操作压力下的饱和蒸汽，此蒸汽 返回作气化剂，从而减少了外供的过热蒸汽气量。 煤进入气化炉后首先受热干燥脱去水分，随着燃 料层的移动进入干馏层，在此煤中挥发分受热后逸出 热解后的煤焦质在气化层与上升的气体发生气化反应，从而产生了以CO2、CO、H2、CH4为主的粗煤气。 2、加煤操作 鲁奇加压气化是通过炉顶部设备——煤锁将煤从常压的煤仓间断地加入到带压的气化炉内。其操作步序如下： （1）煤从煤仓经煤馏槽流入已为常压的煤锁内。此时煤锁下阀关，与气化炉隔离，上阀开与大气连通。 （2）当煤锁加满煤后，关闭圆筒阀及煤锁上阀。 （3）用来自煤气冷却装置的冷变换气进行煤锁充压，最终由气化本身气体充压，使煤锁与气化炉压力相等。 （4）打开煤锁下阀，使煤进入到气化炉内。 （5）当煤锁空后，关闭煤锁下阀，煤锁卸压，煤锁气卸至气柜作燃料气。 （6）当煤锁压力卸至常压时，打开煤锁上阀，加煤循环重新开始。 加煤操作设置了人工手动、自动操作和自动操作三种方式。 3、排灰操作 煤在气化炉内气化后产生的灰渣，以固态形式首先由旋转炉篦排人炉下部联结设备——灰锁，再通过灰锁操作将灰排至常压的输渣设备。灰锁的操作步序如下： （1）转动炉篦将灰由气化炉通过灰锁上阀口排至灰锁内，此时灰锁下阀关闭，上阀打开，灰锁与气化炉联通压力相等。 （2）当需排灰时，停止转动炉篦，关闭灰锁上阀，使灰锁与气化炉隔离。 （3）打开灰锁膨胀冷凝器卸压阀DV－1,灰锁通过膨胀冷凝器开始卸压。 （4）灰锁压力卸至稍高于大气压时，打开膨胀冷凝 器排水阀DV——2，此时灰锁卸至常压。 （5）打开灰锁下阀