第二章数控编程原理探究.ppt

数控机床之所以能够自动地加工出符合图纸要求的零件，其关键是我们将载有零件加工信息的载体即控制介质输入到它的数控装置，这样它才能实现人的意愿。因此，控制介质的制备是数控机床工作之前所必须做的准备工作。通常，我们把从有了零件图后到获得控制介质的全过程称为程序编制。数控机床的程序编制有两种方式：手工编程和自动编程。本章主要讲述用这两种方式制备控制介质的过程和方法。 第二章 数控机床的程序编制 第一节 数控机床编程概述 一、程序编制的一般过程 工艺处理 1）确定装夹方法和对刀点 分析零件图纸，选择装夹方法和定位基准 对刀点是刀具加工零件时，刀具相对零件运动的起点，因此对刀点也叫程序的坐标零点。对刀点可以定在零件上，也可以定在零件外，但必须与零件的定位基准有一定的关系，这样才能确定机床坐标系与零件坐标之间的关系 2）确定加工路线 加工路线就是加工过程中刀具运动的轨迹 加工路线的选取： 保证零件的加工精度和表面粗糙度 使数值计算工作简单、程序段少 应使加工路线最短 加工精度高 加工精度低 3）选择刀具和确定切削用量 选择刀具的要求是： 安装调整方便，刚性好，精度高，耐用度好。对于粗精加工，可以采用不同的刀具 切削用量： 包括主轴转速、切削深度和宽度、进给速度等。当粗加工、精加工、钻孔、攻丝、拐角处铣削等切削用量不同时，都应编在程序单内。具体数值应根据机床使用说明书和切削原理中有关方法，并结合实践予以确定 4）确定编程中的工艺指令 大体上分为两大类 ： 一类是准备性工艺指令 为插补运算做好准备的工艺指令；如G00 另一类是辅助性工艺指令 与插补运算无关，如主轴的起停、正反转等， 如：M02 5）确定程序编制中的误差 程序编制中的误差由三部分组成 △P=f（△a，△b，△c） 式中 △a——逼近误差：即采用近似计算方法逼近零件轮廓 时产生的误差； △b——插补误差：即采用插补段(直线，圆弧等)逼近 零件轮廓曲线时产生的误差； △c——圆整误差：即在编程数据处理时，把小数圆整 成脉冲数而产生的误差。 在零件图中给出的允许公差，分配给编程的只是一小部分。因为数控机床的加工误差还包括：控制系统误差、伺服系统误差、零件的定位误差、对刀误差以及刀具和机床弹性变形误差，其中伺服系统和零件定位误差是主要的，一般取编程误差ΔP为允许公差的1／5～1／10 数值计算 各几何元素之间的连接点称为基点 ，在相邻基点间只能是一个几何元素 在一次插补的数控系统中，任一几何元素均以直线逼近．应根据允许编程误差，将曲线分割成若干段直线，相邻两直线的交点称为节点。显然，由直线组成的零件轮廓其基点也就是节点 基点 节点 1）基点和节点 对于没有刀具偏移运动的数控系统，应计算出刀具中心轨迹的基点和节点。而在一次插补的数控系统中，虽然具有刀具偏移功能，但除要求算出零件轮廓的基点和节点外，往往还要求算出刀具中心轮廓的基点和节点 2）刀具中心轨迹的计算 不同的数控系统有不同的辅助计算： ①增量计算 ——对于增量坐标的数控 系统，应该计算出后一节点相 对于前一节点的增量值 ②计算脉冲数 ——数值计算是以毫米(mm)为单位进行的， 而数控系统要求输入脉冲数，故应将计算数值换算 为脉冲数 ③辅助程序的数值计算 ——由对刀点到切入点的程序，由 切削完了返回到对刀点的程序都是辅助程序。在数 值计算中，也应算出辅助程序所需数据 3）辅助计算 编写程序单 根据计算出的数值和已确定的运动顺序、刀号、切削参数以及辅助动作，按照数控装置规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。在程序段之前加上程序的顺序号，在其后加上程序段结束符号 程序单编写完之后，还必须将其内容记录在控制介质上，作为数控机床数控装置的输入信息。控制介质多为穿孔带，也可以是磁带。对于有的数控机床也可以将程序单的内容直接用数控装置的键盘输入存储 制备控制介质 程序校验和首件试切 程序单和程序介质制备完毕后必须经过校验和试切才能正式输入使用。一般方法是将控制介质上内容直接输入到CNC装置进行机床的空运转检查。在具有CRT屏幕图形显示的数控机床上，可用图形模拟刀具相对于工件的运动。但这些方法只能检查运动是否正确，不能检查由于刀具调整不当或编程计算不准而造成的工件误差的大小。因此，还必须用首件试切的方法进行实际切削检查。它不仅可检查出程序单和控制介质的错误，还可知道加工精度是否符合要求。当发现尺寸有误差时，应分析错误的性质，或者修改程序单，或者进行尺寸补偿 二、