第五章吹塑成型范例.pptx

高分子材料加工工艺学 第五章 吹塑成型 第1页 目 录 吹塑成型分类 挤出吹塑成型工艺 注射吹塑成型工艺 拉伸吹塑成型工艺 吹塑成型是一种生产中空制品的主要成型方法，是高分子材料成型加工中除挤出、注塑、模压之外另一种重要方法。吹塑成型主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 )，是制造空心制品的一种常用方法，也是塑料制品加工方法中除挤出、注塑、模压之外另一种最常用的方法，且发展迅速，属于二次成型技术范围。它首先利用热塑性树脂通过挤出或注射成型得到半熔融状态的管状型坯，然后趁热（或加热到软化状态）将型坯置于各种形状的模具中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，借助于气体压力使闭合在模具型腔中处于类橡胶态的型坯吹胀，使之紧贴于型腔内壁上，形成中空制品。型坯的制作和吹胀两个过程可以分开独立进行。 吹塑成型 吹塑成型分类 01 按型坯状态分类 02 按制造方法不同分类 根据吹塑成型时型坯状态的不同，吹塑成型工艺可分为冷坯吹塑和热坯吹塑两种，冷坯吹塑是将挤出或注射得到的坯料重新加热到类橡胶状态后，再放入吹塑模具内进行吹塑成型，热坯吹塑是将所得的型坯直接在热状态下立即送入吹塑模具中进行吹胀成型，热坯吹塑周期较短。在实际工业生产中最为常见；根据制造方法的不同，吹塑成型工艺可分为挤出吹塑、注射吹塑和拉伸吹塑三个主要方法，加工不同产品时，可根据原料、加工要求、产量及成本等具体情况选择适当的吹塑方法。 吹塑成型分类 挤出吹塑是最主要的一种吹塑成型方法，主要用于未被支撑的型坯加工，约 的吹塑制品是通过此法制造的。 根据坯料的供料方式，挤出吹塑分为连续挤出吹塑和不连续挤出吹塑两种，其中，连续挤出吹塑是指挤出机连续地挤出管坯，当管坯达设定长度时，闭合模具，切断管坯，并连同模具一起被移至下一工位进行吹胀、冷却、脱模，从时间上看，后一段管坯的挤出与前一段管坯的吹胀、冷却、脱模是同步进行的，故连续挤出吹塑生产效率高，适合大批量生产。 挤出吹塑成型 不连续挤出吹塑则是将熔融的物料挤出并储存起来，再用柱塞将熔体挤成管坯，并吹塑成型。由于此法事先储存了较多的熔体，故可在较短时间内挤出大量的树脂，因而，可由于生产储罐及其他大型制品。 根据挤出吹塑制品的结构，挤出吹塑分为单层挤出吹塑和多层挤出吹塑。 挤出吹塑的优点是设备简单，设备成本低，投资少，模具和机械的选择范围广，管坯生产效率高，型坯温度比较均匀，熔接逢少，制品破裂程度低，吹塑制品强度较高，适合不同形状、大小和壁厚的中空容器的生产，适合多种塑料的中空成型，能生产大型容器，产品成本低、工艺简单、效益高。 挤出吹塑成型 单层挤出吹塑成型工艺过程一般包括以下几个步骤： （1）利用挤出机完成对塑料的输送、压缩、熔化、塑化、排气等功能，并将熔体泵入机头，按预先设定好的程序，在预定的时间，从管状机头挤出适当厚度和直径的型坯，垂挂在安装于机头正下方的预先分开的吹塑模具的型腔中； （2）当下垂的型坯达到预定的长度时，立即闭合吹塑用的两半模具，利用模具的闭合力，将型坯切断并夹持在两半模具之间，切断后移至另一工位，从型坯一端插入吹管头，并确保吹管、型坯及吹胀模腔具有相同的中心轴线； 挤出吹塑成型工艺过程 （3）把压缩空气通过模具分型面上的吹气管头注入型坯，利用压缩空气力将型坯不断向模腔的冷壁进行吹胀，使尚处于可塑状态的管坯被吹胀而紧贴于模具型腔的内壁上，形成与型腔形状一致的制品； （4）调整开口，冷却吹塑制品，并在保持一定的充气压力的前提下进行第一次冷却定型，以确保冷却在紧贴模具的情况下进行； （5）第一次冷却定型一段时间后，排出压缩空气； （6）打开模具，取出制品，切除尾料，供后处理或二次冷却，第一次冷却是在成型模具内进行的，目的是形成制品的外形，但为了提高生产效率，第一次冷却往往不彻底，而是在制品冷却至一定程度基本定型后，移入冷却模具继续进行二次冷却； 挤出吹塑成型工艺过程 （7）修整制品，去除制品飞边，回收边角料，进行质量检测等。 多层复合吹塑成型工艺是在单层挤出吹塑成型工艺的基础上发展起来的一种新型工艺过程，两者间并无实质性的不同，两者的差别主要表现在型坯的加工方法不同，另外，多层挤出需采用能够挤出多层结构管状物的机头。多层复合吹塑成型工艺可用于成型不同物料组成的吹塑制品。在多层吹塑成型工艺中，各层塑料间的相互熔合效果及彼此间粘结质量的控制十分重要，如果塑料间熔合效果不好，粘结较差，则制品夹口区的强度将会显著下降，从而影响制品质量。在实际生产中，可采用适当的方法来改善不同物料层间的熔合和粘结性能，如往各层物料中混入粘性的组分，或在原料各层间增加有粘结功能的物料层等。多层吹塑所用物料的种类及必要的层数应视具体要求确定，制品的层数越多，成型也就越困难。 挤出吹塑成型工艺过程 典型的挤出吹塑设备如图1所示。 1-机头， 2-夹坯块