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本科生毕业设计综合实验报告 题 目 年产2500吨铝合金微通道扁管车间工艺设计 学生姓名 徐 志 远 指导教师 周海涛 教授 学 院 材料科学与工程学院 专业班级 材料0810班 年产2500T铝合金扁管车间设计 一、设计内容 设计一个年产量为年产2500吨铝合金微通道扁管车间工艺设计车间，产品品种为AL和3003铝合金，产品规格横截面宽度一般为10-30mm，横截面高度一般为1. 0一4.0mm，壁厚大约为 0.16—0.35mm,孔数为5?32，外表面须喷涂约10g/m2的锌。生产方式为锭坯铸造-挤压—在线喷锌。设计要求注意采用先进工艺与设备。 本设计的内容包括厂址的选择，生产工艺的确定，设备负荷能力的计算，主辅设备的选择，金属平衡表的编制等。 1、厂址的选择 厂址选择要根据国民经济建设计划工业布局区域性总体规划和城市建设规划的要求进行计算 重要设备及辅助设备计算根据工艺流程各个主要过程，合理地选择主要设备和确定个数、容量、对其主要尺寸加以计算。 辅助设备应进行选择和计算，确定其规格和数量。 车间设计的图纸产的平行流铝扁管采取的是单次挤压、超高挤压比产品，质量性能高而国内旧车空调市场提供平行流铝扁管生产厂商生产的平行流铝扁管采用连续挤压，低挤压比产品质量性能差厂址选择的一般原则是：应符合工业布局及区域性总体规划和城市建设规划的要求；要尽可能利用城镇设施，节约资源；要靠近原材料、水、电供应充足和产品销售便利的地方，有较好的交通运输条件；要注意节约用地，尽量不占或少占农田，留有发展余地；要有适当的自然地形和适宜的工程地质、水文、地震等级条件及较好的协作条件等在进行厂址选择时，应根据有色生产的特点，应充分论证以下几个问题： 四、生产规模、产品规格与工艺流程 4.1 产品规格 铝合金扁管的产品指标： A:10-30 B:1-4 厚：0.16-0.35 孔：5-32 生产规模 年产2500吨铝合金微通道扁管车间工艺设计车间，产品品种为AL和3003铝合金，产品规格横截面宽度一般为10--30mm，横截面高度一般为1. 0--4.0mm，壁厚大约为 0.16--0.35mm,孔数为5?32，外表面须喷涂约10g/m的锌。生产方式为锭坯铸造-挤压—在线喷锌。 4.2 工艺流程 生产工艺是根据国内外目前生产技术水平及未来的发展，结合本工程具体的产品方案来确定的，体现先进、成熟、可靠的原则。圆锭熔炼生产采用液体铝配料、磁电搅拌，铸造生产采用半连续铸造等新工艺；挤压采用短行程挤压、在线水冷和喷锌、计算机控制等新技术。使之符合节能减排、降耗、环保等特点，并大幅度提高产品质量。 4.3 铝合金扁管生产工艺流程： 配料→保温→铸锭→均匀化→车皮→铸锭加热→挤压（在线水冷）→喷锌→检查→卷取→验收入库 五、铸造车间 概述 熔铸车间的任务是向挤压车间提供合格的变形铝及铝合金铸锭。 利用电解铝液配料生产变形铝及铝合金铸锭在国内外铝加工企业已得到广泛应用，具有明显的的经济效益和环境效益，是铝工业节能减排，缩短工艺流程的技术措施。 根据电解铝液的特点，熔铸车间采用保温炉精炼配料、保温—在线晶粒细化、除气和过滤—滤压半连续铸造—均匀化处理—锯切—车皮的生产工艺方案。 熔铸车间主要设备有； 2台10t燃气保温炉， 2台3t液压半连续铸造机、1组5t均热炉组及其他辅机等。 生产任务 根据挤压车间的铸锭要求，确定本车间的生产任务。熔铸车间生产任务是年产3000t合格铝合金圆锭坯。 原材料 主要生产辅助材料：熔铸车间主要生产辅助材料为覆盖剂和精炼剂等。 生产工艺流程 采用的生产工艺流程为：电解铝液配料—燃气保温炉精炼、静置和调温—铝熔体在线处理装置对熔体进行晶粒细化、除气和过滤—液压半连续铸造机铸造—均热炉组或连续均热炉均匀化处理—铸锭机械加工。 生产工艺过程简述如下： 将贵州铝厂的电解铝水加入到燃气熔铝炉中进行保温后，经扒渣、搅拌，取样分析熔体的化学成分，并根据分析结果对熔体的化学成份进行调整；之后熔体经在线处理装置进行晶粒细化、除气、过滤；导入液压半连续铸造机铸造；当铸锭达到要求的长度时，停止铸造。毛锭经均热炉组均匀化后，通过锯切机将铸锭锯切车皮成所要求的铸锭长度。经检查，质量符合要求的铸锭送至挤压车间。 设备选择与主要设备表 保温炉、铸造机、均热炉圆锭车床、铸锭加工机、列锯切机。 六、挤压车间 产品 本车间设计规模为年产铝合金挤压微通道扁管2000t。 扁管规格范围：1