宽薄带钢在950轧机上轧制技术研究与开发.pdf

宽薄带钢在950轧机上轧制技术研究与开发 李舟，王继全，张务银，曹旭东 (山东泰山钢铁集团．山东莱芜271100) 摘要分析了泰钢950热连轧机生产宽度800ram的薄带钢的技术难点，制定了详细的产品试制方案。对试生 产中出现的废钢，板形不良、尺寸超差、塔形等问题进行详细分析，制定对策。通过严格控制温度、优化侧导板和活 套以及卷取机参数、优化轧机负荷分配、投入液压AGC和弯辊功能、采用负辊型等措施，解决了生产中的技术难 题，生产顺利、产品质量稳定洛项经济技术指标良好。 关键词薄带钢浪形辊缝液压AGC 1前言 不能满足市场对宽薄带钢的需求。并且产能低，加工成本高，产品利润空间小。因此，集团公司决定研究开发 宽度800mm的薄带钢。 2技术研究 由于薄带钢轧制难度大，加之是超设计能力轧制，对轧制稳定性要求非常高，必须考虑设备的安全性、工 艺的可行性以及产品质量能否满足用户要求等。 对设备能力的校核和工艺分析后得出的结论是：设备承载能力能满足生产要求，主要的技术难度在于轧 制稳定性和带钢质量控制。 2．1轧制稳定性控制 薄带钢轧制极容易出现甩尾、起大套、跑偏废钢。 I)甩尾：出现甩尾会造成尾部轧断产生废钢和降低成材率，还可能造成轧辊粘肉出现成品带钢辊印。 2)跑偏和大套废钢：带钢出现跑偏会造成轧烂废钢，或进不了下一机架而废钢。轧制过程中出现起大套 会造成叠轧或堆钢事故。 2．2产品质量控制 1)板形控制：薄带钢板形极难控制，板形会随着外部工艺和设备条件的变化而变化。如来料温度、轧辊 的磨损、轧辊热凸度、弯辊力、带坯板凸度等变化而使成品带钢出现中间浪、双边浪和单边浪形。如果控制不 好，就会出现板形不良。 2)尺寸控制：尺寸控制也是一个难点，辊缝设定不准确，会造成厚度超差；立辊开tZl度设定不当，会造成 宽度超差。因此，轧制规程设定要求准确无误。 3)卷形控制：夹送辊辊缝、助卷辊辊缝、卷取张力等参数设定不合适．容易出现塔形等缺陷。在运输过程 中容易出现折边，质量难以满足用户要求。 3方案制定及实施 3．1工艺流程及工艺制度 3．1．1工艺流程 加热炉出钢至辊道，经除鳞箱去除一次氧化铁皮，粗轧轧制5道次(奇道次除鳞)后，送人热卷箱卷取、开 卷，再经飞剪切头、精轧除鳞箱除鳞后，进入精轧机组轧制，层流冷却将带钢冷却到设定的目标温度，再由卷 取机卷取、卸卷，至运输链上输送到成品库。 3．1．2工艺制度 3．1．2．1温度制度，见表l 表1各控制点温度 3．1．2．2压下制度及速度制度 精轧轧制规程见表3。 表2粗轧轧制规程 3．2试制情况 共进行5轮试验，铜种Q235B、Q195；板坯规格：150×800×9800mm；成品规格1．8x800ram，累积试制 量12．0块。粗轧机轧制参数均在受控范围内；精轧轧制压力偏上限．最大压力980t；轧制过程中甩尾严重，甩 尾30块；起套废钢2块；跑偏废钢1块；跳闸废钢1块；有时有严重的双边浪和中间浪形；同板厚差0．10mm 左右，钢卷卷芯存在松卷、掉芯等问题。成材率96．3％，合格率98．2％。 3．3存在的主要问题及原因分析 3．3．1起套跑偏废钢 试生产中出现了起套、跑偏废钢和主机跳闸废钢，其次甩尾轧烂很普遍，约占30％左右。其主要原因 是： 1)起套和跳闸废钢：一种原因是由于速度参数设定不合适，造成活套建张阶段因为各架金属流量失衡而 废钢。另一种原因是负荷分配不当，后机架轧制力分配过大，动态速降大，造成活套大套废钢。 2)跑偏废钢：温度不均和辊缝调整不水平，致使带钢两侧金属延伸不一致，延伸大的一侧向延伸小的一 侧跑偏。 3)甩尾轧烂：主要是由于板形调整不当，带钢偏离中心线而出现严重变形不均匀造成的。 3．3．2 中间浪形和双边浪彤 试制中在支持辊和工作辊轧制初期，带钢存在中问浪形；轧制末期则存在双边浪形。其浪形产生的主要 原因是轧制初期时受到轧辊的热凸度和弯辊力的作用．造成带钢中部延伸大于边部，产生中间浪；轧制末期 由于轧辊磨损。带钢两边的延伸大于中部，产生双边浪形。 3．3．3厚度超差 试制中厚度超差的情况比较严重，造成厚度超差的主要原因之一是辊缝的设定误差大，其次带钢头尾失 张、温度偏低也是造成同板厚差大的主要原因。 3