格瑞思智能科技有限公司收料入库作业指导书（p4页）.docVIP

材料入库作业指导书 目的 为使公司入库作业系统化，并使收料人员了解执掌及相关的处理措施，特订立此作业指导书。 范围 格瑞思智能科技有限公司，所有原材料、半成品、成品均属之。 參考文件 3.1 领退料作业程序指导书。 4 定义 4.1 A类厂商：累计送货30批（含）以上无料件异常记录的厂商。 4.2 B类厂商：累计送货10批（含）以上无料件异常记录的厂商。 4.3 C类厂商：累计送货批量不足10批即有来料异常记录的厂商 4.4 D类厂商：累计送货不足5批即有来料异常记录的厂商。 组织与权责 5.1 收料员：负责按照本作业规范对所有来料进行清点。 5.2 仓库主管：掌管和监控本规范的实施状况。 5.3 收料单位：负责点收、送验物料并协调物料入库和退料。 5.4 品保单位：负责检验、判定物料的品质。 5.5 采购单位：执行MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)，满足生产的正常需求。 6 作业流程 作业程序 7.1厂商交货时，需将其送货单与厂商出货检验报告随同货物一起交由收货人员。收货人员根据来料单进行点数，点收时，针对重要元件部分需采取相关的防护措施。（所有静电敏感材料在做清点时，必须配带静电手套进行清点作业）. 7.2 国内材料 ①核对送货单是否与实物相符（厂商、品名、规格、数量），送货资料核对无误后方可进行清点作业，如送货清单有误，即转交采购及相关人员处理；处理后方可进行收料作业。 ②. 如短少或破损，即需要填写《来料异常反应单》交与采购、SQA及仓库主管签核，按最终决议处理。 ③ 来料清点： （1）针对A类供应商，来料原包装（最小包装单位）批量10%抽点，原包装抽点过后，按来料单据资料对来料总数量进行清点，无误后收料作业清点通过，原包装抽点有异常的（急件），对所有来料原包装按100%比率进行全点，综合差异量开具《来料异常反应单》，由采购及时进行补料。 (2) 针对B类供应商，按来料单据资料对来料总量进行清点，收料清点无误后，将来料原包装（最小包装单位）批量30%抽点，原包装抽点有异常的（急件），对所有来料包装按100%比率进行全点，综合差异总量开综合差异量开具《来料异常反应单》由采购及时进行补料 （3）针对C/D类供应商来料原包装（最小包装单位）批量100%清点，原包装抽点通过后，按业料单据资料对来料总量进行清点，无误后收料清点通过；原包装抽点有异的，综合差异总量开具《来料异常反应单》，由采购单位签字确认进行处理，并做厂商来料异常记录。 7.3 所有无铅材料交货需要有相应的标示。 7.4 是否有按照先进先出的原则交货，依厂商交货外箱的PASS票的日期为准，如外箱PASS票没盖日期及所盖日期模糊不清而无法识别， 7.5 不同生产日期的材料，只能有一箱可以混箱，而外箱则以多数的日期为准。 7.6 进口料件 ①根据实物核对送货文件和报关单是否相符，如发现实物与报关单不符立即向采购人员提报，经相关单位处理完成后入帐。 7.7 依据判定结果进行以下作业。 ①允收： 仓管员需在当日确认pass票与收到采购入库单后，核对采购验收品名、数量 与实物是否相符；相符则依照规划储位立即入库. ②判退： 若IQC在对来料检验时，发现部分材料不良，需将此不良部分判退至不良品仓，收料人员在每周一将不良品仓库存明细提报给采购进行处理，不良品存放的材料需要遵循国内料件7天内处理完毕，国外料件15天内处理完毕。 ③确认IQC贴附判退票后将材料依照相关规则移置相应的不合格品区。仓管中心通知采购人员退回或重工。 ④国内物料判退品调入不良品仓库，由厂商直接用良品进行交换后，由采购知会收料人员开立送验单重新送验，收料人员在良品送验或良品交换时作业程序同正常料件入库相同，调入借调仓的材料管理责任由需求调入单位承担。 ⑤进口物料判退品，根据(MRB)物料审查委员会程序会议重新送验，由收料人员送验，因进口原料涉及海关帐，小批量直接入不良品仓；大批量需以仓退方式退回厂商。如退厂商，将开单调至不良品仓作仓退。 7.8 来料异常处理流程 ①来料破损、变形、受潮、淋湿、无料号、标签等处理。 来料破损、变形、受潮、淋湿等现象同一厂商每月只允许出现一次，再有类似状况时采购要求厂商检讨，人工耗时费用Charge责任单位（依30元