本体法聚合PVC的颗粒形态_NoRestriction.pdfVIP

作为世界化工业十强之一的阿克苏诺贝尔公司始终追求在化学领域精益求精，通过不断研发和推广 新技术、新产品，从而极大地推动了中国PVC行业的技术发展和进步。Tel：022 本体法聚合PVC的颗粒形态 NicolasFischer of 译自：JournalVinylTechnology，1984，6(1)：35—49 [摘要]研究了氯乙烯本体聚合过程中PVC颗粒形态的变化。初级粒子形成后，就进入了快速凝聚阶段，形 成了PVC颗粒。在颗粒内部的进一步聚合将会使孔体积逐渐减少。如果再适当地添加一些单体，使聚合反应继 续进行直至完成，将会使颗粒更加密实。有些情况下，由于聚合反应器不够清洁，甚至会导致形成玻璃状颗粒。同 时颗粒孑L隙大小的变化，不仅会影响到产品的制备，而且还会影响到最终产品单体脱气速率以及塑化速率。因此， 转化率的控制以及聚合反应器的清洁程度(在新的垂直反应器中更易实现)是影响聚合反应过程及最终PVC质量 可重复性的关键因素。 由于聚氯乙烯(PVC)不溶于其单体，因此在聚高压釜中，采用缓慢的搅拌速度(适应于固体粉末体 合过程中很快就会沉淀下来。大分子链段由于其不 系)，并且在这个转移过程中补充一定量的单体及引 溶性而凝并，形成更为复杂或简单的结构，这与所选 发剂。 的操作环境有关。因此，在氯乙烯的本体聚合或悬 预聚合阶段的转化率一般达到8％～10％，由 于聚合反应很快，所以预聚阶段很短。因此，一个预 浮聚合过程中都会形成平均粒径在1()o～200肚m 的由不同大小的基本粒子构成的颗粒，而这些小粒 聚反应器可以同时给5～6台后聚合反应釜供料，如 子与粒径范围的宽窄相关。这种独特的PVC颗粒 图2所示。PVC颗粒大小及粒径分布主要由预聚 形态，由于其内部的孔隙以及比表面积，在PVC生 阶段的操作条件(尤其是搅拌转速)决定，而聚合反 产及后续转化过程中有十分重要的作用。 应主要在预聚阶段形成的颗粒内部进行。 氯乙烯的本体聚合分为两个阶段，工业上的发 我们连续地观察了氯乙烯本体聚合过程中 Saint— PVC颗粒形态的变化，更加精确地观测了由聚合反 展则在20世纪60年代由法国的Pechiney Gobain开创，这些PVC技术现在属于Chloe—应的进行以及由于分子质量要求所进行的温度调整 而带来的影响；最后介绍了在特定条件下形成的非 Chimie，并且构建了一个简单的聚合模型(相对于 悬浮聚合)，一方面是因为不存在水一单体界面，另 正常的颗粒，并且解释了它们的形成机制。 一方面是由于不存在复杂的液滴合并机制。我们努 2本体聚合颗粒的正常变化 力研究了下面通过本体聚合制备的PVC颗粒形态， 在预聚阶段，聚合反应在强烈搅拌下的液相体 以确定其主要过程特征。 系中进行，经过均相引发、增长以及合并等复杂过程 1 本体聚合PVC颗粒形成过程的描述 形成PVC颗粒，而在第2阶段中，颗粒数目逐渐增 氯乙烯本体聚合仅仅由单体以及过氧化物引发 多，结构变得越来越紧密。 剂构成，在控制的搅拌速度下聚合。由于大分子链 2．1引发与初级粒子 段不溶于其单体，使其形成了不同尺寸的凝聚体，也 氯乙烯本体聚合中的引发反应很可能遵循乳液 产生了大量的孔隙。反应体系迅速增稠，液态单体 聚合中所描述的均相聚合过程。在液相体系中，由 被多孔的PVC吸附；在正常聚合情况，转化率为 引发剂分解形成的自由基通过链增长立即形成大分 20％～25％时聚合体系就变为粉末状，聚合反应继子自由基，当其超过一定的大小时，大分子自由基就 续在颗粒内部进行。目前世界上，许多公司已经进