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低品位铅锌矿选矿工艺探析 　　摘 要：对某铅锌多金属矿进行了选矿试验研究，研究结果表明，铅锌的品位比较低，但是其铅的天然可浮性良好，具备开采价值，可以开采。因此，为了顺利对低品位铅锌矿进行开采，务必找到一个方便、实惠的选矿工艺方法。 　　关键词：铅锌矿石；优先浮选；石灰 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.08.046 　　1 试料 　　对于试料应当从该含铅3.11%、含锌2.50%的矿脉中进行采集分析。矿石中含有的主要金属矿物有：方铅矿、闪锌矿、黄铜矿、黄铁矿、自然银、金银矿、辉银矿及少量的菱锰矿.脉石矿物为萤石、绢云母、石英、方解石等。其中，闪锌矿，菱形十二面体完全解理、光泽以及与方铅矿密切共生，因颜色变化很大，所以不易鉴定，通常呈粒状集合体产生；方铅矿是人类最早开采的矿石之一，主要为岩浆作用后的产物，呈立方体的晶形，集合通常为粒状或致密状块；方铅矿有些是铅灰色、黑色条痕、强金属光泽、立方体完全解理、硬度小、密度大，具有天然可浮性总是和闪锌矿生在一起。 　　2 试验结果与讨论 　　在观察完矿石嵌布的特征后，为了控制选矿成本以及生产管理，特选择优先选铅再浮锌的方法提炼铅锌，试验中需要用到的设备是500ml机械搅拌充气浮选机和小型球磨机。 　　2.1 磨矿细度的影响 　　磨矿产品的细度一般小于0.074mm，适宜的磨矿细度，一般应根据矿石的嵌布特性，经试验确定或通过生产实践加以确定。磨矿细度的大小直接影响精矿品位的高低与产品的回收率。在磨矿浓度为60%的条件下进行磨矿细度对浮选影响的试验. 通常采用一粗、一扫混浮的流程，将黄药作捕收剂， 水玻璃作抑制剂，随着磨矿细度的增加，铅锌在尾矿中的损失减少；当磨矿细度增加到一定度再继续增加，尾矿中铅锌的损失有增大的趋势.；当磨矿细度为-0.074mm66.40%时，尾矿中的铅锌损失最少。 　　2.2 药剂产生的影响 　　尽管该矿具有良好的天然可浮性，但为了能更好更快的将铅锌分开，就将对浮锌作业中的活化剂及优先选铅作业中的抑制剂进行试验，以确保一切都顺利进行。 　　2.2.1 石灰用量多少的影响 　　石灰用量对矿石中铅锌的回收率有着重大影响，经过试验，石灰用量对铅回收率的影响及锌在铅精矿中的损失情况说明，当石灰的用量增加时，铅的回收率也在增加，而锌在铅精矿中的损失减少；然而当石灰的用量一再增加时，铅和锌的品位几乎不变，但是铅的回收率却在减少，所以当石灰用量为8kg/t的时候，铅精矿品位为17.35%，此时铅回收率比较高，为9.91%，与此同时锌的损失也比较少。所以，试验表明石灰的合适用量为8kg/t。 　　2.2.2选铅作业中石灰添加选择的影响 　　在浮铅粗选的作业当中，将石灰用量及其他条件设定好，再将石灰加在磨机和石灰加在浮选槽做比较，结果如表1所示： 　　在磨矿的时候，石灰可大面积的和矿物表面接触，着力于矿物表面，加强了抑制效果，减少了选别时间。从表中可以得知，石灰加在磨机里的效果要比加在浮选槽里的效果好很多。 　　2.2.3 硫酸锌用量多少的影响 　　为了提高磨矿中的分选成果，特地对硫酸锌的用量开展了试验，也同时可以加强浮铅作业中方锌的抑制。硫酸锌用量对锌损失率以及铅的回收率影响说明，硫酸锌的用量增加的时候，铅的回收率也在增加，锌在铅中的损失在减小。当硫酸锌的用量为1.6kg/t时，铅的回收率很高，为95.96%，铅的品位为18.07%，此时锌的损失也很少，分选效果最好，所以浮铅粗选作业中硫酸锌的最佳用量为1.6kg/t。 　　2.2.4 硫酸铜用量多少将对浮锌产生影响 　　在浮铅作业中，锌会被抑制，所以选择铅的矿时得先将锌激活，那么就得用到硫酸铜，同样进行了用量试验说明，如果不添加硫酸铜，闪锌矿是不浮的。硫酸铜的用量增加时，锌的回收率也在增加。当硫酸铜的用量增长到100g/t时，锌在矿中的损失很少，锌精矿品位为30.99%，回收率为83.7.%，并保持不变，所以硫酸铜的最佳用量为100g/t。 　　2.3 工艺流程试验 　　所有试验都以完成，试验的结果如表2所示： 　　上表说明，选择如此简单的工艺流程以及普通药剂，就可以选出合格的铅精矿和锌精矿，而且回收率也是很高的。相比之下，看到锌在铅中的品位和回收率有点不尽理想，但这也是有原因的，在矿石中，锌与铅的连生矿物质较多，且连生界面处于港湾状，自然而然分离就比较困难了。 　　3 结论 　　根据铅锌矿石的原矿性质，进行了多种药剂试验和磨矿细度的研究，试验结果表明：采用铅优先浮选工艺和合理的药剂条件，可以有效的实现铅锌分离。获得铅精矿品位为61.58%，回收率为87.01%，锌精矿品位为48.69%，回收率为62.91%的较理想指标。 　　参考