车刀材料3分析.pptVIP

1-3 刀具材料和切削用量 一、车刀切削部分应具备的基本性能 车刀切削部分在很高的温度下工作，经受连续强烈的摩擦，并承受很大的切削力和冲击，所以车刀切削部分的材料必须具备下列性能： 1-3 刀具材料和切削用量 1.较高的硬度 2.较高的耐磨性 3.足够的强度 4.较高的耐热性 5.较好的导热性 6.良好的工艺性和经济性 1-3 刀具材料和切削用量 二、车刀切削部分的常用材料 1.高度钢 高速钢是含钨、钼、铬、钒等合金元素较多的工具钢。高速钢刀具制造简单，刃磨方便，容易通过刃磨得到锋利的刃口，而且韧性较好，常用于承受冲击力较大的场合。高速钢特别适用于制造各种结构的车刀、螺纹刀具、钻头和铰刀。高速钢耐热性较差，因此不能用于高速切削。 1-3 刀具材料和切削用量 2.硬质合金 硬质合金是用钨和钛的碳化粉末加钴作为黏结剂，高压压制成形后再经高温烧结而成的粉末冶金制品。硬度、耐磨性和耐热性均高于高速钢。硬质合金的缺点是韧性较差，承受不了大的冲击力。 1-3 刀具材料和切削用量 三、切削用量三要素 切削用量是表示主运动及进给运动大小的参数，是背吃刀量、进给量和切削速度三者的总称。 1.背吃刀量aP 工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。 1-3 刀具材料和切削用量 背吃刀量是每次进给时车刀切入工件的深度，又称切削深度。 aP=(dw-dm)/2 (1-1) Ap-背吃刀量（mm） dw-工件待加工表面直径 dm-工件已加工表面直径 1-3 刀具材料和切削用量 例 已知工件待加工表面直径为95mm，现在一次车削至直径为87mm 求背吃刀量？ 解： 根据公式1-1 aP=(dw-dm)/2=（95-87）/2=4mm 1-3 刀具材料和切削用量 2.进给量f 工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距离。 单位为 mm/r 3.切削速度VC 车削时，刀具切削刃上某选定点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度 VC=πdn/1000≈dn/318 (1-2) 1-3 刀具材料和切削用量 例 车削直径为70mm的工件的外圆，选定的车床主轴转速为650r/min，求切削速度 解：根据公式1-2 VC=πdn/1000≈dn/318=70x650/318 =143m/min 在实际加工中，往往是已知工件直径，根据工件材料、刀具材料和加工要求等因素选定切削速度，在将切削速度换算成车床主轴转速。 1-3 刀具材料和切削用量 n=1000VC/πd≈318VC/d （1-3） 例 在CA6140车床上车削直径为260mm的外圆，选择切削速度为90m/min,求车床主轴转速。 解：根据公式1-3 n=1000VC/πd≈318VC/d=318x90/260 =110r/min 1-3 刀具材料和切削用量 四、切削用量的选择 1.粗车时切削用量的选择 粗车时选择切削用量主要是考虑提高生产率，同事兼顾刀具的寿命。首先选择加大背吃刀量，其次选择进给量，最后选择提高切削速度。 1-3 刀具材料和切削用量 2.精车切削用量的选择 （1）背吃刀量 根据加工精度和表面粗糙度要求，由粗车后留下的余量确定的。 精车时的背吃刀量0.1~0.8mm （2）进给量 表面粗糙度越小，进给量可选择小一些。 1-3 刀具材料和切削用量 （3）切削速度 为提高工件的表面质量，用硬质合金车刀精车时，采用切削速度＞80m/min；用高速钢车削时，切削速度＜5m/min 1-4切削过程与控制 一.切削的形成及种类 在切削过程中，刀具推挤工件，首先使工件上的一层金属产生弹性变形，刀具继续进给时，在切削力的作用下，金属产生不能恢复原状的滑移（即塑性变形）。当塑性变形超过金属的强度极限时，金属就从工件上断裂下来成为切屑。随着切削继续进行，切屑不断地产生，逐步形成已加工表面。 1-4切削过程与控制 由于工件材料和切削条件不同，切削过程中材料变形程度也不同，因而产生了各种不同的切屑，其中比较理想的是短弧形切屑、短环形螺旋切屑和短锥形螺旋切屑。 1-4切削过程与控制 影响断屑的主要因素有： （1）断屑槽的宽度 断屑槽的宽度 对断屑的影响很大。一般来讲，宽度减小，能使切屑卷曲半径 减小，增大卷曲变形和弯曲应力 ，容易断屑。 （2）切削用量 生产实践和试验证明：切削用量中对断屑影响最大的是进给量，其次是背吃刀量和切削速度。 （3）刀具角度 刀具角度中以主偏角 和刃倾角 对断屑的影响最为明显。 1-4切削过程与控制 1-4切削过程与控制 二.切削力 切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生