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在进行更深度切断时具有 更高的可靠性 优先考虑用户需求 … … 在产品开发的最初阶段，我们就意识到用户对于 更深切断工序的需求。数据来源于众多行业客户的参 与： ? 工艺安全性是绝对的重点， ? 刀具寿命是确保令人满意的单刃口切削次数的重 要因素， ? 人性化设计且易于选型，并要涵盖尽可能多的应 用类型，适合更多的机床型号和更多的材料种 类. ? 将整个切削过程中的棒材浪费降至最低， ? 良好且可靠的切屑控制和排屑， ? 可加工出高质量表面，获得令人满意的结果， ? 经过优化的生产率、较低的单次切削加工成本， 以及与其它加工工序同样高的操作效率。 尽可能短的刀具悬深在任何加工工序中都是非常重要 的。但在切断大直径棒料以及必须扩大范围时，不可 避免地会导致长悬伸。因此，刀具必须补偿工序的内 在不稳定性，并具备确保工序安全、获得令人满意且 具有竞争力的能力。现今，针对大切深和长悬伸的专 用切断刀具系统是必备的加工工具。 如何在一项全新的刀具概念中 满足这些要求？ 对切断刀具的要求随着切深的增加而增加，这些要求 是针对更大切深和更广的专用刀具确保成功的关键 因素。由此而论，要满足切削深度大于等于38 mm (1.49英寸) (棒料进给器占主要地位的车床) 和32 mm (1.25英寸) (纵切机床) 的直径。 在切断中，有3个进刀阶段： ? 加工棒料时占大部分时间的主要切削部分-相对 较长的长时间切削， ? 不断接近切削终点的切削部分-时间相对较短， ? 在切断到中心前的瞬间加工部分-时间最短。 这3个阶段对刀具提出了不同的要求，在开发新一代 刀具时必须将所有要求都考虑在内。主切削阶段涉及 到切削刃的耐用性、切削方式、切屑控制和排屑，这 些因素会影响加工效率、安全性以及表面质量。由此 达到的水平取决于刀具设计的水平和技术能力。 接近切削终点的阶段需要采用合适的编程和采取特定 的预防措施，因为它会对刀具寿命和工艺安全性产生 巨大影响。切削终点也需要预防性的措施及合理的编 程，因为该阶段对切断刀具有相当高的要求。切削刃 强度、刀片的抗积屑瘤形成特性以及刀片涂层的耐用 性都是关键因素。同时，在主切削阶段，还必须实现 适用于高切削速度和进给的刀片材质性能。 在切断技术方面全新迈进的一 刀片开发因素 大步 正如在所有现代加工中一样，刀片开发是研发新概念 产品的一项重要内容。现今，致力于切断深槽的专 山特维克可乐满公司是可转位刀片，切断和切槽刀具 用刀具需要具有以下要素：适用于切削所有材料的材 领域的先驱者和市场领导者，这是现今发展的背景。