8D实例讲解讲解.ppt

分析工具教作训练(8D) 8D分析流程 2.问题描述(续) 料件编号( HL ,及客户编号) 发生日期 发生场所(厂内,客户,市场,其它)(进料,制程,仓库..等) 发生数量(产出数量,发生数量….) 制造日期(日期,制令,序号,接头) 出货状况(出货客户,出货数量,出货日期….) 不合格内容 (1.不合格现象：) (2.不合格状态：) 不合格品确认结果(与规格不符?) 3.临时措施(续) 紧急出货厂商及时间 暂行措施处置(模具,半成品,成品,成车) 库存处置(HL库存,在途库存[海上/空中/分公司..等], 客户库存) 处置方法(交换,退货,维修,重工,全检) 识别记号 非主要抱怨来源处理(其它客户之库存,半成品及成品之处置.及供货需求) 4-1.定义及验证根本原因(现品调查 续) 现品调查 A.生产日期,制令批号,生产数量 B.首,中,末件生产及质量记录状况(首末件确认) C.前,后批生产记录状况 D.不合格品质量特性测定结果 E.是否有导入LCD导板/焊接机的使用/下死点设备/有 定点,紧急,误送设备 之确认 F.不合格品再现确认 调查结果 4-2.定义及验证根本原因(工程概要 续) 作业流程 作业内容 质量确认 资料来源及参考表单 A.领料单,进料检验记录,材质证明 B.架模通知单,模具使用保养记录表,装模初品检验记录, 冲压制程检验记录,在线异常调修单,生产日报表 C.不合格品处理单,自动检测器异常状况记录表,产品品 质检验重点参考表. D.产品规格图-A ,B ,C ,冲压工程管理表 E.生产流程图 4-3.定义及验证根本原因(要因之分析) 产出要因(设备,治具,工具,检具,规格标准,人员..等) 流出要因(设备,治具,工具,检具,规格标准,人员..等) 手法 A.特性要因图 B.FMEA失效效应分析 C.其它QC手法(5W2H,五层分析) 补充1 补充2 ~END~ * * 8D:利用8个标准步骤寻找真正的原因及解决问题??1.成立小组??2.问题描述??3.临时措施??4.定义及验证根本原因??5.决定对策及验证对策的正确性??6.执行永久对策及效果确认??7.预防再发生及标准化??8.总结 不合格发生 (客诉,不合格单,品异.等) 成立8D小组 问题描述 临时措施 现品调查 工程概要 (作业流程及问题工程) 要因之分析 (原因之调查) 真正的原因(流出/发生原因) 决定对策及验证对策的正确性 执行永久对策及效果确认 预防再发生及标准化 总结 Yes No 定义及验证根本原因 1 2 3 4. 5 6 7 8 相 关 单 位 1.成立小组 提出分析项目,成立8D小组,选出组长,小组成员.(如下) 2.问题描述 针对问题状况,进行产品问题的描述. 3.临时措施 针对问题提出暂时的阻绝对策,避免问题扩大. 4-1.定义及验证根本原因(现品调查) A.依照标准作业流程把作业内容及问题工程列出,借以客观的分隔流程,找出产生问题的流程. B.详细列出是谁造成,哪台机器生产,使用什么材料,运用哪种方法. 4-2.定义及验证根本原因(工程概要) 4-3.定义及验证根本原因(要因之分析 续) 4-3 5W分析(实例如下页) A.以连续问什么的手法,依追本朔源的方式,来找出问题的真正根本原因. B.避免主观判断，容易达成共识且较具说服力。C.思考具逻辑性，不会偏离主题。 4-3.定义及验证根本原因(要因之分析 续) 4-4.定义及验证根本原因(真正原因) 找出真正的原因,藉着8D小组的讨论,根据4-1,4-2,4-3的流程,分析出真正的原因. 5. 永久对策 6. 执行永久对策及效果确认 以QC手法确认对策执行前后之…. 质量报表 生产量 良率或不良率 效率 训练成果 费用 6. 执行永久对策及效果确认 (续) 7. 预防再发生及标准化 7. 预防再发生及标准化(续) 标准化 使对策效果继续维持,将对策项目反馈(图面,冲压工程管理表,作业程序或指导书) 横向展开 将于造成原因的项目所做的对策做水平展开反映(同类型,同模产品,FMEA,表单) 工程变更 标准化,横向展开及库存区别…等之记录. 8. 总结 H54 机台 940101A0 材料批号 无 在线异常调修单 无 制程检验记录 数量 生产状况 无 …….. 模具保养记录单 10R 时间 日期 令胡冲生产 刀口断维修 0830~1000 1000~1200 2/2 生产日报表 *