齐鲁石化催化操作规程.docVIP

齐 鲁 石 化 公 司 胜 利 炼 油 厂 企 业 标 准 QJ/SL.C.08—1—2003 第 二 催 化 装 置 操 作 规 程 2003—10—01发布 2003—10—01实施 胜 利 炼 油 厂 编 目 录 前言 装置简介 第一章 反应岗位 第一节 正常操作法 第二节 事故处理 第三节 滑阀操作法 第四节 自保说明 第五节 外取热器操作法 第六节 余热锅炉及热工单元操作法 第二章 分馏岗位 第一节 正常操作法 第二节 事故处理 附 分馏塔总图 第三章 稳脱岗位 第一节 稳定单元正常操作法 第二节 脱硫单元正常操作法 稳脱单元事故处理 附录 装置仪表参数汇总 简介 工艺流程简要说明 反应-再生部分 装置新鲜进料一部分由罐区送入，一部分由泵404/1，2抽入与罐区送入的原料经管道混合一并至装置容203。由原料油泵201/1，2原料－一中换热器(换201/5，6)换热至140℃，然后进入原料－油浆换热器（换201/1－4）升温至180－240℃进入提升管。 提升管自下而上设有原料油喷嘴、回炼油喷嘴、油浆喷嘴、终止剂喷嘴。各进料油在高效喷嘴混合室内和雾化蒸汽混合后，被雾化成小油滴进入提升管。提升管底部设有汽油回炼分布器，在分布器中，汽油和蒸汽混合后经喷淋式喷头进入提升管。 回炼的稳定汽油或粗汽油约6～10吨/小时与来自再生器（塔102）的高温催化剂（～700℃）接触后立即汽化，发生高温短接触时间迭合反应。保持中等密度的催化剂沿提升管匀速上升。雾化后的新鲜原料油与之接触，立即汽化、反应，产生的反应油气携带催化剂以活塞流沿提升管向上流动，为控制反应温度，在提升管中部分别注入回炼油、回炼油浆、提升管上部注入终止剂。在提升管出口设有粗旋，使催化剂与油气迅速分离，减少二次反应。提升管出口温度为500－510℃，油气及携带的少量催化剂经3组单级旋风分离器，分离出来的油气去分馏塔。回收下来的催化剂经料腿流入汽提段上部，向下与汽提蒸逆流接触，脱除催化剂上吸附的油气。汽提段设有8层盘形挡板，为确保催化剂与汽提蒸汽良好接触，本次改造在汽提段增加汽提蒸汽分布环，分层汽提。脱除绝大部分油气的催化剂通过待生斜管进入烧焦罐内进行高效、快速烧焦。在再生器中，催化剂分为三路：一路经再生斜管进入提升管反应器，完成反再系统的催化剂循环，该路催化剂循环量的大小，由提升管出口温度控制再生滑阀的开度进行控制。一路经外取热上斜管进入外取热器，降温后的催化剂通过外取热下斜管返回烧焦罐，该路催化剂循环量，由烧焦罐床层温度控制外取热下滑阀的开度进行控制。另一路，经循环斜管、滑阀进入烧焦罐，以提高烧焦罐内的起始温度。再生烟气经再生器内6组两级旋风分离器回收烟气携带的催化剂细粉后，进入三旋。 为维持两器热平衡，增加操作灵活性，在再生器旁设置可调热量的外取热器，由再生器床层引出高温催化剂（700℃）流入外取热器后，经取热列管间自上向下流动，取热管浸没在流化床内，管内走水，取热器底部通人流化空气增压风以维持良好流化，造成流化催化剂对直立浸没管的良好传热，经换热后的催化剂温降100℃左右，通过斜管及外取热器下滑阀流入烧焦罐。 外取热器用的脱氧水自余热锅炉来，进入汽包，与外取热器换热出来的汽－水混合物混合，传热并进行汽、液分离后产生的4.3MPA（表）饱和蒸汽送至余热锅炉过热，并入装置中压蒸汽管网。 汽包中的饱和水由循环热水泵101/1～3抽出，形成强制循环，进入外取热器取热管。 再生器和烧焦罐烧焦用的主风由主风机供给，主风机出口分出一股主风经增压机升压后（0.42MPA（表）流量200立方米/分钟），作为外取热器流化风。因调节取热量需要，同时满足增压防喘振的需要，增压风过剩时，可将部分增压风并入主风管线。 自动控制部分 再生器操作压力由三旋后的烟气双动滑阀或烟机入口蝶阀控制。 提升管出口温度由再生滑阀控制。 待生滑阀用来控制汽提段催化剂料位高度，要求保证最低料位高度以确保良好的汽提，同时也要防止料位过高，而使催化剂从料腿中重新被携带。 再生器床层料位由循环滑阀控制，但在料位规定范围内可以不加控制，只要严密监视。 烧焦罐温度可调节外取热器下滑阀开度或调节外取热器流化风量来调整取热量，使进入烧焦罐的催化剂流量或温度变化，从而控制了烧焦罐温度。 开工用新鲜及平衡催化剂由汽车从厂内仓库运送至装置内新鲜催化剂储罐和平衡剂催化剂储罐，