S9质量连续改进探索.ppt

零部件制造质量改进案例 (4)研究措施，制定对策 针对主要原因研究措施，制定对策，列出问题现状、对策、负责人、解决日期等内容。作出对策表。 零部件制造质量改进案例 2．实施（D）阶段 厂部重视，执行措施计划，各部门协调狠抓落实。10天时间完成了磨床修复任务。 3．检查（C）阶段 测定磨床各项指标均达到精度要求，复查工序能力系数Cp=1.49，效果十分明显。 4．总结（A）阶段 (1)总结经验，巩固成绩 将操作规程、切削用量、检查的方法和工具，以及相应的质量管理方法固定下来，制定出作业指导书和工序质量自检表，应用控制图法对该工序进行质量监控。 (2)将遗留问题反馈到下一个循环，将热处理中心孔堵塞及锈蚀问题列为下一循环的目标。 零部件制造质量改进案例 某钢铁公司采用质量改进手段，提高液膜轴承的质量。液膜轴承是轧钢机上的易损件，精度要求高，内圆尺寸 ，外圆尺寸 ，圆度要求是尺寸公差的1／2。 几年来由于轴承质量不好，使该公司因停机每年损失40多万元。为此，该公司制定质量改进计划，组织实施，用了10个月的时间解决了这一质量难题，使轴承的圆度由过去的0.1mm左右降低到0.02—0.04mm，而且质量稳定。 零部件制造质量改进案例 他们的具体做法是： 1)论证改进的必要性。该公司首先对前一年的150件不合格品进行分析，充分认识到只采用质量控制手段不能彻底解决质量问题，必须采取质量改进，才有可能提高轴承的质量。 2)确定改进的目标。运用排列图法，在圆度精度不足、壁厚不均、内衬脱离、粗糙度太大、尺寸精度不够、磕碰划伤和其它等7种不良品类型中，确定以“圆度精度不足”作为质量改进目标。 3)成立组织。设立领导小组负责审查批准方案，其成员有总工程师、用户代表，车间主任、计划组长、工艺科、科研科、工人代表等。另设一个诊断小组，组长是车间技术组组长，该组聘请车工组、钻工组、镗刨组代表、质量统计员，及其它有关技术人员和咨询人员参加。 4)诊断过程。①跟班收集资料，并整理数据和分析原因；②分析工艺流程，找出工艺中不合理的因素。 零部件制造质量改进案例 5)改进过程。 ①提出工艺流程的改进方案。原工艺流程是：粗加工→精加工→浇铸内衬→车外圆→车端面→车内孔→热处理→半精车→两次浇铸内衬→钻孔→镗油槽。改进后的工艺流程是：粗加工→浇铸内衬→粗车→钻孔→镗油槽→热处理→精车。新工艺的特点是将一切可能发生质量问题(如磕碰变形、内衬脱离等)的工艺均安排在精车之前。 ②建议改进工艺装备，提高其刚度，以保证工件的精度。 ③改变切削用量，避免产生热变形。 6)克服阻力，贯彻执行。经过轴承工艺流程和工装的改进，按新工艺试制27件，并画出圆度的单值控制图，通过对比说明效果是显著的。 7)在新的质量水平上控制质量。制定新的工艺流程标准，利用工序控制点严格监督圆度这一重要质量特性。 复杂车身制造质量改进实例 轿车车身制造的尺寸偏差直接影响到诸如风噪声、密封性、行驶平稳性等整车性能。20世纪90年代初，美国轿车车身综合误差在±2mm以上，明显高于日本车身±1mm的水平，为此丢掉了近30％的美国本土市场。 车身生产包括样车试制(Pilot Program)、小规模试生产(Pro-volume Production)、生产启动(Launch Time)和大规模生产(Fall Production)几个阶段。 典型车身通常由250多个薄板冲压件在55-75个装配站上焊装而成，装夹定位点可达1700～2500个，焊点多达4100个。车身装配是一种多层次的体系结构，若干零件经焊装成为分总成，分总成又变成下一层装配中的零件。 复杂车身制造质量改进实例 车身装配是一种多层次的体系结构，若干零件经焊装成为分总成，分总成又变成下一层装配中的零件。 典型检测方法 由于车身结构的复杂性和制造过程的复杂性，车身产品不可避免地存在制造偏差。 尺寸偏差主要源于： ①牢部件间的干涉； ②工装夹具定位的不稳定性； ③零件本身的偏差； ④焊装变形。 四种偏差在装配过程中耦合、传播和积累形成车身制造的综合偏差。 典型检测方法 PDCA循环过程应用于车身制造质量控制过程。 样车试制阶段的车身尺寸偏差较大，经过小规模试生产和生产启动阶段的改进，主要误差源被消除，尺寸偏差逐步减小。 在大规模稳定生产阶段，尺寸变化的上要原因是工艺过程的突然变化，最常出现的尺寸变化是均值变动、小规则跳动和方差变化，或二者的组合。 检测方法 为实现对车身制造尺寸的控制，需要对车身装配过程进行棉测，在典型的白车身上通常要测量数门个测点(一般为200—300点)。 在车身制造过程中，必须考察多变量特征，通过对多个测点监控和数据分析，才