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TPM Promotion Group 设备综合效率 1. 浪费的结构 设备综合效率的计算方法 操作时间 负荷时间 运转时间 净运转时间 价值 运转 时间 不良浪费 速度浪费 停止浪费 停机浪费 · 月初计划的预防保全； 改善保全时间（大修等）； 定期点检； 定期更换零件 · 因生产量的变动所发生的计划变更停机时间（按周、按月） · 社长训话； 说明组织制度；朝礼（夕礼）；发表会；参加讲习会；教育训练； 消防训练；健康检查；预防接种；去医务室；盘点 · 工会活动；因午休、上下午的休息而停机的时间（在计划上规定停机时） · 因无工件所发生的空闲时间 · 因在外部或其他部门制造的零件赶不上生产计划所发生的等待（包括起因于上工序的故障时在内）；夹具工具的等待；产品的等待 · 因突然的计划变更所发生的停机时间 计划性停机 管理对象外 无负荷 停机浪费 停止浪费 速度浪费 不良浪费 故障 换型 · 调整 机械干涉 调试期间 生产准备 · 局部功能停止的结果，设备的所有功能都停止 · 且恢复正常的处置时间在5分钟以上 · 包括开始处置以前的时间在内 因动力设备的停止所发生的等待时间； · 因模具、夹具、测量仪器、刀具等的安装或卸下所发生的停止时间 · 换品种或批号等改变条件所发生的停止时间 · 装上模具后的调整及试加工时间 · 因优先生产所发生的优先等待停止时间 · 因一个作业人员担任好几台设备所发生的等待操作时间 · 长期停机后，自从开始运转，直到将合格品送到下一个工序为止的时间 （例∶电镀洗缸之后的暖机; 换品种属于换型·调整浪费） · 为了停止流水线，预先停止投入工件的时间 · 日常保全时间（加油、点检、清扫）以及洗缸时间（包括收拾时间在内） · 工件的补充时间（换品种则属于换型浪费） 短暂停机 速度降低 周期时间降低 判定浪费 填充浪费 · 设备因暂时性毛病所停止或空转的时间 · 恢复机能不伴随更换零件或修理 · 恢复正常的处置时间在5分钟以内 · 包括开始处置以前的时间在内 · 因实际速度与设计速度（每一规格的基准速度）之差异所发生的浪费（设计值不是指示书上的数值，而是制造条件表上的数值） · 因设备的设定基准调整不良所发生的浪费 · 因没有投入设备一次能加工的最大限度工件所发生的浪费 品质不良·人工整修 · 加工不良品或加工成不良品的时间以及再加工的时间 · 因不良品的人工整修或挑选所发生的停止时间 　负荷率（％） 　　　　负荷时间 　　＝　　操作时间　　　 　 　时间运转率（％） 　　　负荷时间 － 停止时间 　＝　　　　负荷时间 　　性能运转率（％） ＝ 实际周期时间 × 加工数量 　基准周期时间 　　　运转时间 　 实际周期时间 　　 　　　　　　　×　100 ＝ 净运转率 × 速度运转率 ×　100 ×　100 ×　100 × 良品率 （％） ＝ 投入数量－（不良废弃数量＋人工整修数量） 投入数量 × 100 设备综合效率 ＝ 时间运转率 ×　性能运转率 ×　良品率 （％） 浪费的结构 定义 : 在突发性或慢性的故障浪费中，通常会伴随着时间的浪费(产量减少)和物量浪费（产生不良品). 解决方法 : 突发性的故障 →　比较明显，也比较容易下对策. 慢性的故障 → 通常会因尝试过多种对策，仍然不能解决. 必须研究如何提高设备的信赖度，以及 万一故障发生时如何使故障恢复时间缩短到最少. 1.妨害设备效率化的六大浪费 1－1 故障浪费 【 故障 】 因局部机能停止而设备的所有机能都停止． 直到恢复正常为止的处置时间在5分钟以上．（包括开始处置以前的时间在内） 【 短暂停机 （ちょこてい）】 因暂时的毛病而使设备停止或空转的状态． 不需要恢复机能的修理． 直到恢复正常为止的处置时间在5分钟以内．（包括开始处置以前的时间在内） 设备停止 ↑ ↑ ↑ 开始修理 （包括不需要 修理时在内） 生产出良品 5 分钟以上 ↑ ↑ ↑ 5分钟以内 需要修理且修理时间在5分钟以内的现象属于哪一个呢？ 需要修理的现象都属于故障（据TPM活动室说） 发生的现象跟短暂停机一样， 而且恢复正常需要5分钟以上 的状态属于故障． 设备停止 开始处置 生产出良品 浪费的结构 浪费的结构 定义 换型 · 调整浪费是指伴随着换品种所发生的停止损失，也就是正在加工的产品生产完成后，做生产下一个产品所需要的换型作业，直到可以生产出合格