机械制造装备设计指导书解说.doc

艺规程。 1．分析、研究零件图（或实物），进行结构工艺性审查 （1）熟悉零件图，了解零件性能、功用、工作条件及所在部件（或整机）中的作用。 （2）了解零件材料及其热处理要求，合理选择毛坯种类及其制造方法。 （3） 分析零件的确切形状和结构特点，分析零件图上各项技术要求制定的依据，找出关键技术问题。 （4）确定主要加工表面和次要表面，确定零件各表面的加工方法和切削用量。 （5）分析零件的结构工艺性。从选材是否得当，尺寸标注和技术要求是否合理，零件的结构是否便于安装和加工，零件的结构能否适应生产类型和具体的生产条件，是否便于采用先进的、高效率的工艺方法等方面进行结构分析，对不合理之处可提出修改意见。所谓具有良好的结构工艺性，应是在不同生产类型的具体生产条件下，对零件毛坯的制造、零件的加在和产品的装配，都能采用较经济的方法进行的结构。使用性能完全相同的零件，因结构稍有不同，其制造成本就有很大的差别。 绘制零件图的过程也是一个分析和认识零件的过程。零件图应按机械制图国家标准精心绘制。除特殊情况经指导教师同意者外，通常均按1﹕1比例绘出。 2．根据生产纲领和生产类型，确定工艺的基本特征 生产纲领和生产类型不同，产品零件的制造工艺、所用设备及工艺装备、对工人的技术要求、采取的技术措施和要求达到的技术经济效果也会不同。 3．确定毛坯的类型和制造方法，绘制毛坯图 （1）毛坯的类型及其特点。机械零件常用的毛坯类型有： ① 型材：含各种冷拔、热轧的板材、棒料（圆的、六角的、特形的）、丝材； ② 铸件：含砂型铸件（包括木模手工造型、金属模机械造型）、金属型铸件、离心浇注铸件、压力或熔模精密铸件； ③ 锻件：自由锻锻件、模锻（立式锻、卧式锻）锻件、精密锻造锻件； ④焊接件 ⑤ 压制件 ⑥冲压件 （2） 选择毛坯的制造方式，确定毛坯的精度。选择毛坯的制造方式，确定毛坯的精度，都应综合考虑生产类型和零件的结构、形状、尺寸、材料等因素。此时，若零件毛坯选用型材，则应确定其名称、规格；如为铸件，则应确定分型面、浇冒口系统的位置；若为锻件，则应确定锻造方式及分模面等。 （3）确定余量。可查阅有关的机械加工工艺手册，用查表法确定各表面的总余量及余量公差，也可用计算法确定。 （4）绘制毛坯图。确定总余量之后即可绘制毛坯图。其步骤为： ① 用双点划线画出经简化了次要细节的零件图的主要视图，将已确定的加工余量叠加在各相应的被加工表面上，即得到毛坯轮廓； ② 用粗实线绘出毛坯形状，比例1﹕1； ③ 标注毛坯的主要尺寸及公差，标出加工余量的名义尺寸； ④ 标明毛坯的技术要求，如毛坯精度、热处理及硬度、圆角尺寸、拔模斜度、表面质量要求（气孔、缩孔、夹砂）等； ⑤ 和绘制一般的零件图一样，为表达清楚毛坯的某些内部结构，可画出必要的剖视、剖面图，对于实体上加工出来的槽和孔，则可不必这样表达； ⑥ 注明一些特殊的余块，如热处理工艺的夹头、机械试验和金相试验用试棒、机械加工用的工艺夹头等的位置。 4．拟定工艺路线 零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的核心问题。对于复杂零件，设计时通常应以“优质、高产、低消耗”为宗旨，拟出2～3个方案，经全面分析对比，从中选择出一个较为合理的方案。 （1）选择定位基准。正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证零件加工精度的关键，而且对确定加工顺序、加工工序的多少、夹具的结构等都有重要影响。设计时，应根据零件的结构特点、技术要求及毛坯的具体情况，按照粗、精基准的选择原则来确定各工序合理的定位基准。当定位基准与设计基准不重合时，需要对它的工序尺寸和定位误差进行必要的分析和计算。零件上的定位基准、夹紧部位和加工面三者要互相协调、全面考虑。 （2）决定各表面的加工方法，划分加工阶段。各表面的加工方法主要依据其技术要求，综合考虑生产类型、零件的结构形状和尺寸、工厂的生产条件、工件材料和毛坯情况来确定。根据各表面的加工要求，先选定最终的加工方法，再由此向前确定各准备工序的加工方法。决定表面加工方法时还应对照每种加工方法所能达到的经济加工精度，先主要表面、后次要表面。再根据零件的工艺分析，毛坯状态和选定的加工方法，看一看应采用哪些热处理；是否需划分成粗加工、半精加工、精加工等几个阶段。 （3）工序的集中与分散。各表面加工方法确定之后，应考虑哪些表面的加工适合在一道工序中完成，哪些则应分散在不同工序为好，从而初步确定零件加工工艺过程中的工序总数及内容。一般情况下，单件小批量生产只能采取工序集中，而大批量生产则既可以工序集中，也可以工序分散。从发展的角度来看，当前一般采用工序集中原则来组织生产。 （4）初拟加工工艺路线。加工顺序的安排一般应按“先粗后精、先面后孔、先主后次、基准先行”的原则进行，热处理工序应分段穿插进行，检验工序则按需要来安排。通常应