熔融石英制品生产新工艺的探讨.pdf

熔融石英制品生产新工艺的探讨 周永涛鄢凤明郭江华娄来宾郑学杰 山东中齐耐材有限公司科技开发部青岛266043 摘要选用颗粒形状比较规则，且粒度细、表面易溶胶化的特制熔融石英粉为原料，适当降低颗粒临 界粒度，由原有的1mm降到了o．5mnl，增加细粉含量，加入合适的减水剂，并选用硅溶胶作结合剂， 硅溶胶的加八量小于5％，从而成功地实现了直接配料制浆，并达到或超过了原有磨制科浆效果．采取 直接配料混合制浆，减少了磨制工艺环节，降低了生产操作难度和生产成本，缩短了生产周期，提高了 生产灵活性。同时通过适当调整粒度组成，选择合适的添加剂及采用无氧化烧成等措施，有效地减缓了 坯体的方石英化，使烧成温度得以大幅度提高，从而使坯体充分烧结，致密度明显改善，提高制品的性 能． 关键词熔融石英，直接配料制浆，生产工艺 熔融石英制品热膨胀系数小(0．5×104℃“)，热导率低(O．8 W·(m·K)‘1)，抗热震性好，耐化学侵蚀 (特别是酸和氯)，高温时粘度大，强度高，导电率低，，“泛应用了二冶金、化工、轻工业中。在钢铁工 业中，因其具有抗热震性好，不粘钢与渣，浇注时不堵塞，成本低，可以不烘烤使用等优点，可广泛应 用于连铸生产中…。 传统石英水口的生产采用磨制制浆工艺，质量不易控制，周期长且不适合小规模生产及试验，生产 灵活性差。针对上述弊端，通过大量试验，采取直接配料混合制浆，减少了制浆工艺环节，降低了生产 操作难度和成本，提高了生产灵活性和产品性能。 1试验过程 于介稳状态，在无其他氧化物存在时于1000℃以上能缓慢地析山*方石英晶粒(即高温析晶)，洳方石 英在低温时又转化为9．方石英，发生体积变化(-3．7％)，造成制品松散、剥落甚至开裂而降低其抗热震 性【l】。因此，只要保证原料在烧成中产生的方石英量在一定范围内，就能确保其良好的抗热震性；而制 品在铸钢中损毁的主要原因是，耐火材料在使用过程中气孔被钢水及熔渣侵入而加速其损毁。所以，提 高制品密度，减少析晶量，就可提高产品寿命。制品的密度可由下列两个生产环节加以调控：(1)完善 烧成制度，使制品烧成良好；(2)提高浇注生坯的密度。 1．1原料选择及对比分析 要实现直接配料制浆，首先要选好原料。传统工艺采用磨制制浆，熔融石英在湿磨过程中Si02发 生水化作用，生成硅酸胶体，增强料浆的悬浮性能，通过控制湿磨时间、加水量可以控制料浆的粒度组 ·146· 成、流动性等性能。而直接配料制浆则不然，必须先把合适粒度的原料进行配料，并在混合搅拌过程中， 使料浆形成合适的粘度及流动性。由于小于5lam的微粒具有很好的结合性能，如果其含量过少，料浆 悬浮性差，大颗粒会因重力作用很快的沉淀，造成坯体体积密度与气孔率分布不均，因此．小于5．am 的微粒的加入，显得尤其重要。 试验所用各种石英粉的粒度分布见表1。 表1各种石英粉的粒度分布 选用以上细粉，配合其他粒度的东海石英作混合对比试验，试验结果如下： (1)将磨制好的料浆烘干打碎，保持其原有颗粒组成不变，加水重混，结果在原有加水量(15％ =以下．根本无法还原其原有流动性，在加水量增至30％后才接近原有流动效果。 (2)将东海熔融石英细粉加少量水在瓷罐中磨制浆体，结果仅打磨2h，料浆便拥有了很好的流 动性；而相同配比的料和水，直接搅拌却几乎无法使之形成流动体。 (3)分别采用东海熔融石英、特制熔融石英，在相同条什‘r按一定配比混合搅拌，发现在泥料达 到相同流动性时，前者的加水量为30％，而后者仅为17％。 在光学显微镜下可以看到：特制熔融石英粉颗粒形状比较规则，呈立方体，且粒度细，表面易溶胶 化；而同粒度的东海熔融石英粉颗粒形状不规则，多菱形，粒度较粗，表面溶胶化不明显，有的还存在 气孔。 通过以上试验可知，要直接配料混合制得合适的料浆，必须选用一种颗粒形状比较规则，且粒度细、 表面易溶胶化的原料； 原料的形状和粒度分布对料浆的浇注性能影响很大，而且颗粒愈细，其颗粒形 状对料浆的浇注性能影响也愈大。 1．2料浆的制备 料浆的浇注性能对砖坯的密度、气孔率、强度都有很大影响，而影响料浆浇注性能的主要因素是料 浆的粒度组成、比重及流动性。 1．2．I料浆的粒度组成 传统认为，细粉料在烧成中易析晶，其含量不宜太大，而增加粗颗粒含