PMC梯形图分析讲解.ppt

* * 数控机床加工程序功能开关的PMC控制梯图分析 输入和输出信号通过系统I/O模块进行地址分配。循环启动按钮的输入信号地址是X5.0，程序进给保持按钮的输入信号地址是X4.7，机床锁住按钮的输入信号地址是X2.7，程序的空运转的输入信号地址是X2.2，程序进给暂停按钮的输入信号地址是X2.9，安全门连锁检测开关时X7.5。 当按下循环启动按钮后，输入信号地址X5.0为1，安全防护门闭合情况下，安全门连锁检测开关时X7.5为1。内部继电器R2.1(表示机床处于自动工作状态)状态为1，机床卡盘夹紧信号灯Y5.0为1时，系统循环起动确认信号G7.2为1。当松开循环启动按钮后，X5.0由1变为0（信号的下降沿触发），系统执行自动加工，同时系统循环启动状态确认信号F0.5为1。从上述控制梯图可以看出系统执行自动循环加工必须满足四个条件：第一是按压循环启动按钮，X5.0由0变为1，松开后由1变回0；第二是安全防护门必须闭合（在自动操作过程中起到安全防护作用），K2.0是PMC的K参数，其机床厂定义取消安全防护拉门检测（关门），主要用于机床调试时使用；第三是机床必须在MEM（自动）工作状态；第四是机床卡盘必须夹紧工件，卡盘夹紧指示灯必须亮。所以当机床发生不能自动运行时故障时，就要从这四个方面查找故障问题。 倍率开关PMC控制梯图分析 倍率开关的输入信号地址为X0.6、X0.7、X1.0、X1.1（以二进制代码形式16种状态），先转换为内部继电器R3.0～R3.3，然后通过二进制乘法指令MULB，发送到R18（进给速度倍率）继电器中。由于系统进给倍率开关信号（二进制代码）为负逻辑控制，所以再通过取常闭信号逻辑把R18.0到R18.7数值转换后传送到系统的进给倍率信号G12中，从而完成进给倍率开关PMC控制。点动连续进给控制也是通过倍率开关的输入信号地址为X0.6、X0.7、X1.0、X1.1（以二进制代码形式16种状态），先转换为内部继电器R3.0-R3.3，然后通过代码转换指令CODB把开关位置指定表格数据转换为二进制数值传送到继电器R5.0～R5.7（点动连续进给）继电器中。由于系统点动连续进给信号（二进制代码）为负逻辑控制，所以再通过取常闭信号逻辑把R5.0～R5.7数值转换后传送到系统的点动连续进给G10中，完成系统的PMC控制。 数控机床润滑系统PMC控制 数控机床润滑系统主要包括机床导轨、传动齿轮、滚珠丝杠及主轴箱等润滑，其形式主要是自动润滑装置，其润滑时间和每次泵油量可根据要求用参数设定。 下面以配置FANUC 0i TC系统某国产数控车床润滑控制为例子，详细讲解PMC控制过程。（加工中心原理润滑原理也相同） 1.首次开机自动润滑10秒，由PMC的T9参数设定。 2.机床运行时，达到润滑间隔（由PMC的C2参数设定），系统自动润滑一次，润滑间隔可以由用户自行调节。 3.润滑泵工作打油时间由PMC的T8参数设定，可以由用户自行调节。 4.润滑泵油箱油面低于极限时，系统出现报警提示。 5.当检测到润滑压力低于设定压力后（PMC的T10参数为延时检测润滑压力），系统出现报警提示。 润滑系统电气控制原理如下所述。SQ13是润滑系统油面检测开关，作为系统润滑油位低报警的输入信号，只需要操作者添加润滑油就可以解除报警。SQ14是润滑系统润滑压力检测的压力开关，作为系统润滑压力低报警的输入信号。Y2.0表示启动润滑泵电动机，Y0.2为机床润滑报警灯的输出信号。 当机床首次开机时，触发脉冲R0.1信号为1，起动定时器PMC参数T9，当定时器定时时间到后，R90.4为1，该继电器的常闭点断开润滑泵电动机启动电路，实现开机自动润滑10秒，该时间可以由用户自行调节。自动润滑的间隔控制由定时器指令和计数器指令共同来完成。具体设定数值是PMC的T7参数和PMC的计数器参数C2。在机床工作过程中，内部继电器R90.0常闭触点接通定时器T7（时间是1秒），该时间可以由用户自行调节。延时到后R90.0为1，同时断开定时器T7。计数器指令初始值CN0=0，计数器的计数从0开始；加法计数UPDOWN=0，指定为加1计数器；R90.3=1时把计数器复位到初始值；控制条件R90.0为1，执行从0变成1的上升沿计数。当计数器计数到C2预置值时，计数器输出R90.1为1。通过R90.1变为1后，接通内部继电器R90.2为1，并且自保导通。通过R90.2为1，定时器T8开始工作（润滑泵工作打油时间可以由用户自行 调节），定时器时间到后内部继电器R90.3为1，从而把计数器C2复位到初始值，同时R90.3的常闭点断开R90.2的自保回路，定时器T8停止工作，从而完成机床自动润滑一次的自动控制，机床周而复始地按照上述控制进行润滑。 在润滑系统工作打油期间，T10定时