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大于再结晶温度的加工称为热加工；小于再结晶温度的加工称为冷加工。 热加工：在高于再结晶温度的条件下使金属材料同时产生塑性变形和再结晶的加工方法。金属铸造、热扎、锻造、焊接和金属热处理等工艺的总称叫热加工。 热加工能使金属零件在成形的同时改善它的组织，或者使已成形的零件改变结晶状态以改善零件的机械性能。对于低熔点的金属材料，如铅、锌、锡等，其再结晶温度低，在室温下对它们进行的塑性加工，也属于热加工。 压力加工 压力加工利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料、毛坯或零件的生产方法，称为金属压力加工，又称金属塑性加工。 第一节 铸造 1 铸造成形的原理 铸造是指制造铸型、熔炼金属，并将熔融金属液浇注到具有与零件形状相似的铸型型腔内，待其冷却凝固后，获得一定形状和性能的金属件（铸件）的方法。 (2)生产成本低，较为经济 可直接利用成本低廉的废机件和切屑，设备费用较低；且设备投资少，生产易于实现。在金属切削机床中，铸件占机床总重量75%以上，而生产成本仅占15-30%。 铸件的形状和尺寸与零件很接近，因而节省了金属材料和加工的工时。精密铸件可省去切削加工，直接用于装配。 (3)铸件组织性能差 铸造生产工艺过程复杂，工序多，一些工艺过程难以控制，易出现铸造缺陷，铸件质量不够稳定，废品率高；铸件内部偏析较重，组织晶粒粗大，力学性能差，常有缩松、气孔等铸造缺陷，导致铸件的力学性能不如同类材料的锻件高。 3、铸造的方法 1．砂型铸造 砂型铸造是用型砂紧实成型的铸造方法。型砂来源广泛，价格低廉，砂型铸造方法适应性强，因而是目前生产中用得最多、最基本的铸造方法。 2．特种铸造 特种铸造与砂型铸造不同的其它铸造方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、消失模铸造、低压铸造和离心铸造等。它们之中还可再分为若干种铸造方法。 合金的铸造性能及其影响因素 合金的铸造性能：合金在铸造成形过程中表现出来的工艺性能。 铸件的质量与合金的铸造性能密切相关。 1 液态合金的充型 充型：液态合金填充铸型的过程，简称充型。 充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。 影响充型能力的主要因素 * 合金的流动性 * 浇注温度 * 铸型填充条件 充型压力 合金流动性测试 合金流动性的测定，是将液态合金浇注到螺旋形标准试样所形成的铸型中，冷凝后，测出浇注试件的实际螺旋线长度。为便于测定，在标准试样上每隔50㎜设置一个凸台标记。在相同的浇注工艺条件下，测得的螺旋线长度越长，合金的流动性越好。 合金流动性的影响因素 合金的流动性主要与合金的化学成分有关。合金的凝固温度范围越小流动性越好，纯金属和共晶成分的合金是在一个温度点进行凝固的，所以流动性好。在常用的合金中，灰铸铁、硅黄铜的流动性较好，铝合金次之，铸钢较差。一般来说，铸铁的流动性优于钢。 浇注温度的选择 过低的浇注温度会提高气孔的废品率，而过高的浇注温度会导致金属的收缩增大，吸气增多，氧化严重，使铸件产生缩孔、缩松、气孔和粘砂等缺陷，故只对薄壁复杂铸件或所用材质为流动性较差的合金铸件，才采用提高浇注温度的方法来提高合金的充型能力。一般情况下，在保证液态合金有足够充型能力的前提下，浇注温度不宜过高，通常控制的浇注温度为：灰铸铁1200～1380℃，铸造碳钢1520～1620℃，铝合金680～780℃，视铸件大小、壁厚、复杂程度及合金成分而定。 3 铸型填充条件对充型能力的影响 （1）铸型型腔狭窄、形状复杂或铸型材料的发气量大，型腔内气体量就显著增加，如果铸型排气又不通畅，则造成铸型内气体反压力增大，导致铸型对金属液流动的阻力增加，从而降低合金流动性； （2）铸型导热能力越差，液态金属处于高温下的时间越长，有利于液态金属的流动和充型。在金属型铸造中，金属型导热能力强，合金的流动性降低；而在干砂型铸造中，特别是将铸型在加热状态下浇注金属液时，合金的填充性将显著提高。 凝固收缩阶段 合金的总收缩为上述三种收缩的总和。 合金的液态收缩和凝固收缩表现为合金体积的缩减，常用体积收缩率表示，是形成铸件缩孔和缩松缺陷的基本原因。合金的固态收缩，直观地表现为铸件轮廓尺寸的减小，因而常用铸件单位长度上的收缩量，即线收缩率来表示，是铸件产生内应力、变形和裂纹的基本原因。 收缩的实质：液态金属浇入铸型后，由于铸型 的吸热，金属温度下降，空穴数量减少，原子间 距离缩短，液态金属的体积减小。温度继续下降, 液态金属凝固,原子间距离进一步缩短。金属凝固 完毕后，在固态下继续冷却时，原子间距离还要 缩短。 体收缩与线收缩 体收缩：金属从液态到常温的体积改变量称为 体收缩。 线收缩：