单元化生产方式试题.pptVIP

单元化生产方式 精益管理部：王洪峰 目录 一、认识浪费； 二、单元化生产方式的定义、范围； 三、生产组织的选取原则； 四、单元化生产方式实施过程； 五、问题； 六、资源； 七、持续改善； 八、具体任务； * 认识浪费 传统浪费的概念： 材料，报废，退货，废弃物 不增加价值的行为 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。 真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。 * 七大浪费 七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费 单元化生产方式的定义、范围 定义： 单元化生产方式是基于消除浪费的理念，以生产单元为基本组成，对设备、人员、物流进行合理配置，作业人员在单元内进行一人多工序、目标为“一个流”作业的高柔性生产方式。 范围： 单元化生产方式适合多品种、中小批量生产的先进生产方式，它汲取了大批量流水线生产的高效率和机群式生产的高柔性优势，同时避免了大批量流水线的过度刚性，能迅速适应产品品种和数量的变化，即有效的解决了多品种、小批量的生产组织问题，又获得了大批量生产的经济效益。 生产组织的选取原则 STEP3﹕改善与标准化 STEP1﹕现状 STEP2﹕实施步骤 单元化生产方式实施过程 STEP1﹕现状 产品 数量 占比 累积占比 TR50 50 34.27 34.27% TR100 40 27.39 61.66% TR35A 40 27.39 89.05% TR60 16 10.95 100.00% PQ分析 P/Q值=20﹕80﹐为大量生产 P/Q值= 40﹕60﹐高弹性生产 改善小组所要寻找的就是以上两种数据最接近真实比率的那个比例﹒ 设备名称 设备数量 TR60总工时 单台设备工时 年产300台月25台 设备能力日工作7小时/22天 镗铣 10 53.4 5.34 1335 1540 立车 14 49.5 3.535714286 1237.5 2156 车铣 5 15 3 375 770 钻 6 27.09 4.515 677.25 924 磨 6 6.36 1.06 159 924 VM钻 2 10.1 5.05 252.5 308 STEP1﹕现状 工艺路径分析 PR分析 STEP2﹕实施步骤 注意： 1、通过工艺流程分析考虑成组时, 不要认为产品形状,尺寸,或是材料的不同就是产品种类的不同,事实上它们的基本流程顺序都是一样的。 大多数工厂最多有5个不同的工艺系列。 2、在TR60零件的成组的基础上，把其它所有车型的零件按这五条线生产。 1.寻求改善点 STEP3﹕改善与标准化 改善点： 1、工艺成组技术的标准化； 2、虚拟物流路径的固化； 3、设备的移动（设备可以调整到几个位置）的研究。 效果： 1、物流转运距离缩短； 2、叉车、转运减少工作量； 3、加工质量提高； 4、车间管理简单化，生产计划下达准时化； STEP3﹕改善与标准化 2.标准化 1、工艺标准化； 2、物流路径的标准化； 3、转运批量标准化；（单件或是以工位器具来转运） 3、生产计划下达的标准化；（生产批量、生产计划的准确时间节点） 4、车间管理标准化。 设备故障频发、影响生产单元正常生产； 计划的执行性差； 人员对新的生产方式的抵触； 缺乏多能工，即一人多机； 员工对增加的工作量严重不满。 遇到的问题 让高层参与到项目的实施中； 利用精益工具分析具体问题； 借助外力（咨询公司）； 成立改善小组（领导、工艺、设备、车间、计划、精益）； 可利用的资源 缩短cycletime； 缩短换产、换线时间； 消除产品不良； 减少设备故障。 单元化生产方式的持续改善 单元化生产第一阶段工作内容 改善项 工作输出 开始时间 完成时间 责任单位 责任人 单元化生产第一阶段工作内容 1 全部产品的工艺路径成组技术研究 4.25 5.6 工艺 　 2 投入批量、转运批量每个零件（关重） 4.25 5.6 车间 　 3 设备状况的调查（设备出勤、设备目前主要故障） 4.25 5.6 车间 　 4 设备布局图完善（所有机床的具体位置） 4.25 5.6 车间 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 实施的具体任务 谢谢！ 等待：设备、人员、物料、刀具、切换。搬运：生产计划不均衡、设备布局不当、材料放置不当。不良品：工序生产无标准、返工、返修、降低质量标准。 动作：找物体、转身、弯腰、疲劳。加工：精密设备加工普通零件，高效率设备加工少量零件。制造过多：生产了过多，超出客户需求。库存：资金成本、管理成本、质量成本、变更成本 * 等待：设备、人员、物