第六章 材料的磨损.pptVIP

6.3.4.2 接触疲劳类型 麻点剥落: 是指深度在0.1-0.2mm以下的小块剥落，裂纹一般起源于表面，剥落坑呈针状或痘状。 浅层剥落: 其剥落深度一般为0.2-0.4 mm。 深层剥落: 这类剥落坑较深(＞0.4mm)、块大。一 般发生在表面强化的材料中，如渗碳钢中。 根据裂纹起始位置和形态的差异，分为麻点剥落（点蚀）、浅层剥落、深层剥落三种主要类型。 6.3.4.3 接触应力一般出现如下两种情况： 线接触应力：两接触物体在加载前为线接触（如圆柱与圆柱、圆柱与平面接触）。 点接触应力：两接触物体在加载前为点接触（如滚珠轴承）。 线接触应力 点接触应力 6.3.4.4 接触疲劳的过程 1 麻点剥落 条件：滚动加滑动 最大综合切应力在表层反复作用表层产生裂纹，扩展方向小于45o 深度0.1-0.2mm 2 浅层剥落 条件：纯滚动或摩擦力较小 次表层受循环切应力，裂纹垂直扩展 深度为0.2-0.4mm 3 深层剥落 条件：表面硬化层深度不足 裂纹位于硬化层与心部交界处 深度0.4mm 6.4 耐磨性评价 表示磨损量的方法分为尺寸法和称重法。 尺寸法：用摩擦表面法向尺寸减少量来表示，称为线磨损量；也可用体积来表示，称为体积磨损量； 称重法：用精密天平分析试样试验前后质量的变化，称为重量磨损量。 耐磨性：是指材料抵抗磨损的性能，迄今还没有一个明确的统一标准，通常用磨损量表示：磨损量越小，耐磨性越高。 由于上述磨损量是摩擦行程或时间的函数，因此，也可用比磨损量表示其磨损特性，单位为mg/m，或mg/s。 为与习惯概念一致，还常用磨损量的倒数或相对耐磨性表征。 ε表示所研究材料的耐磨性。 6.5 磨损试验方法 磨损实验方法分为实物试验与实验室试验两类。 实物试验的条件与实际情况一致或者接近，结果可靠性高，但实验周期长，且结果是诸多因素的综合反映。 周期短、成本低、易于控制各种影响因素，科研就单个因素的影响规律及探讨磨损机制。 耐磨试验在摩擦磨损试验机上进行，种类很多，代表性的： 销盘式磨损试验机，是将试样加上载荷压紧在旋转圆盘上，该法试验速度可调，精度较高； 环块式磨损试验机，试样在圆环外表面做摩擦运动； 往复运动式磨损试验机，试样在静止平面上往复运动，可评定导轨、缸套与活塞环等摩擦副的耐磨性； 滚子式磨损试验机，可测定材料在滑动、滚动、滚动和滑动复合摩擦及间歇接触摩擦情况下的磨损； 砂纸磨损试验机，对磨材料为砂纸，简单易行； 快速磨损试验机，旋转圆轮用硬质合金制造，能较快测定材料的耐磨性，也可测定润滑剂的摩擦及磨损性能。 6.5.1 实验室试验的原理 6.5.2 磨损试验机示意图 6.5.3 接触疲劳磨损试验机示意图 6.6 提高材料耐磨性的途径 磨损是造成材料损耗的主要原因，也是机件3种主要失效形式（磨损、腐蚀、断裂）之一，为此提高机件的耐磨性越来越引起人们的重视。 粘着磨损是一种最常见的的磨损形式，它在摩擦学的研究和应用中有非常重要的地位和作用。世界上技术先进的国家都为粘着磨损的研究及对策投入了大量的财力和人力。 6.6.1 减轻粘着磨损的主要措施 合理选择摩擦副的材质保证充分的润滑条件等都是非常重要的，边界润滑膜与氧化膜都能限制金属微凸体的直接接触、抑制接点的生长。在摩擦表面上，一两个分子层的润滑剂可使磨损急剧下降。 固体润滑是降低粘着作用的有效手段尤其在真空条件下石墨、二硫化钼及铟等表面膜对粘着磨损的抑制作用是很有效的。 同时可利用各种表面处理改善摩擦副的抗粘附作用。近年来，应用广泛的有表面热处理、表面化学处理、表面化学热处理、电镀、渗镀、喷镀、离子镀、离子注入等。 6.6.2 减轻磨粒磨损的主要措施 6.6.3提高接触疲劳抗力的措施 6.6.4 非金属材料的磨损特性 * * * * * * * * * * * * * * 第六章 材料的磨损性能 任何机器运转时，相互接触的零件之间都将因相对运动而产生摩擦，而磨损正是由于摩擦产生的结果。由于磨损，将造成表层材料的损耗，零件尺寸发生变化，直接影响了零件的使用寿命。 因机件间摩擦磨损要多消耗总能源的1/3-1/2，并引起不少机件失效。磨损每年给人类带来上千亿美元的巨额浪费。 同学们 知道吗？ 零件的磨损让我们付出了很多时间和金钱。 衣物的磨损 同学们知道F1赛车的磨损现象吗？ 轮胎压痕(SEM 5000X) 摩擦痕迹(350X) 同学们的手机外壳有没有磨损的情况？ 你是怎么防护的啊？ 防护 第一节 磨损的基本概念及类型 1、摩擦与磨损的概念 2、磨损的基本类型 △ 6.1.1 摩擦 定义：两个相互接触的物体或物体与介质之间在外力作用下，发生相对运动，或者具有相对运动的趋势时，在接触表面上所产生的阻碍作用称为摩擦。这种阻碍相对运动的阻力称为摩