350mw直流炉清洗方案题稿.doc

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2×350MW级 超临界循环流化床机组工程项目 2#机组锅炉酸洗及炉前碱洗 施 工 方 案 目 录 一、工程概况 1 二、化学清洗方案编制依据 1 三、化学清洗范围及水容积 2 四、化学清洗质量目标 2 五、锅炉本体化学清洗工艺设计 2 六、锅炉本体化学清洗临时系统的安装 6 七、锅炉炉前系统碱洗工艺设计 7 八、炉前系统临时系统的安装 9 九、化学清洗前应具备的条件 10 十、工程职责分工 12 十一、安全技术措施 12 十二、危险因素辨识及安全控制措施 13 十三、主要材料、设备规范清单表 14 十四、化学清洗工作组织、程序 16 十五、清洗过程中的监测项目 16 十六、质量保证体系及质量保证措施 17 十七、清洗时间进度表 18 十八、阀门操作表 19 附录1:化学清洗测定方法 20 附录2:锅炉化学清洗质量检验评定表 22 附录3:施工技术、安全交底 26 附录4:环境因素识别及其控制清单 29 附录5:化学清洗系统示意图 30 一、工程概况 1、锅炉参数、容量、能力 锅炉最大连续出力工况(BMCR)参数:(注:BMCR蒸发量等于汽机在阀门全开时的蒸汽量,此工况下考核锅炉最大连续出力) 型 式: 超临界循环流化床,一次中间再热直流炉, 全钢架悬吊结构、半露天布置、固态排渣。 最大连续蒸发量(B-MCR) 1150t/h 过热器出口蒸汽压力: 25.4 MPa(g) 过热器出口额定蒸汽温度 571 再热蒸汽流量 957.402 再热蒸汽压力(进口/出口) 5.57/5.38 MPa(g) 再热蒸汽(热段)温度 569 再热蒸汽(冷段)温度 353 给水温度 291 排烟温度 140 锅炉效率 92.7(BRL工况下) 2、为了去除锅炉本体水冷系统设备、汽机辅助设备、主给水管道及中低压管道在安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物。同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质,如尘土、锈皮等,保证锅炉给水及汽水系统管道的清洁及运行中炉水、蒸汽品质,获得良好的汽水品质,提高热力设备的热效率,缩短试运时间,确保机组安全经济的投入运行。依据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》,新建机组启动前应进行化学清洗,采用柠檬酸清洗,低浓度柠檬酸漂洗,氨水调节pH值双氧水钝化的工艺进行化学清洗。 二、化学清洗方案编制依据 2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2012) 2.2《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002 2.3《电力建设施工技术规范》(第5部分 管道及系统)DL5190.5-2012 2.4《电力建设施工技术规范》(第6部分 水处理及制氢设备和系统)DL5190.6-2012 2.5《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T 5437-2009 2.6《质量、环境、职业健康安全管理手册与体系程序》 2.7《污水综合排放标准》(GB8978-1996) 2.8《厂家、设计院有关设备、系统的图纸资料、说明书》 三、化学清洗范围及水容积 3.1炉本化学清洗的主要范围为省煤器、启动分离器、贮水箱、水冷壁管、水冷蒸发屏、下降管(含分散降水管、连络管)、下联箱及连接管道、部分高压给水管等。 3.2炉前系统碱洗的范围包括:凝汽器汽侧、凝结水管道、轴封加热器和各低压加热器水侧及其旁路,除氧器水箱、低压给水管道、中压给水管道、高压给水管道、汽(电)泵再循环管道、各高压加热器水侧及其旁路。 3.3化学清洗后废液排放废水池,临时管道安装拆除,酸洗所需设备安装调试。 3.4清洗水容积 炉本体水容积:约300 m3(含临时系统) 炉前系统水容积:约1200 m3(含临时系统) 四、化学清洗质量目标 清洗后的金属内表面应清洁,基本上无残留氧化物和焊渣; 不出现二次浮锈,无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象,不应有镀铜现象,并形成良好的钝化保护膜; 腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/(m2·h),腐蚀总量应小于80g/m2。 固定在设备上的阀门不受损伤。 五、 锅炉本体化学清洗工艺设计 5.1锅炉本体化学清洗流程: 清洗箱→酸洗泵→临时管道→省煤器进口主给水→省煤器→省煤器至炉膛连接管(下降管及分散管)→水冷壁下集箱→水冷壁→水冷壁上集箱→水冷壁出口连接管道→混合集箱→至蒸发屏连接管道→蒸发屏→至启动分离器连接管道→启动分离器→至贮水箱连接管道→贮水箱→启动系统管道→临时管道→清洗箱。 5.2化学清洗工艺 5.2.1水冲洗阶段 清洗系统检查无泄漏,水冲洗合格标准为出水澄清,无机械杂质。 5.2.2碱洗阶段 双氧水 0.05~0.1% 增润剂

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