采掘机械第四篇3章-掘进机题稿.ppt

（2）影响掘进效率的主要地质因素 　　 岩石的单轴抗压强度是影响掘进效率的关键因素之一。一般掘进机最适合掘进抗压强度为30-150MPa的硬岩。根据统计，大多数已建工程的岩石平均单轴抗压强度为75-175MPa，最大单轴抗压强度为350MPa。岩石的硬度和耐磨性越高，刀具消耗和施工成本就越高，造成停机换刀次数增加，影响掘进速度，岩体的结构面发育程度，即岩体的裂隙化程度或岩体的完整程度与掘进效率有很大的关系。抗压强度、硬度、耐磨性相同或相近的岩体，若结构面发育程度不同，掘进机的纯掘进速度的差异明显。 2、掘进性能的要求 　　选用掘进机时，需要根据工期、工程地质、工程设计和施工工艺等多种因素的要求，对掘进性能提出相应的要求，衡量掘进性能的指标主要为纯掘进速率、完好率、利用率和刀具消耗等。 (1)纯掘进速率 　　纯掘进速率为刀盘每转进尺毫米数乘以刀盘转速。在此基础上，可以进一步预计出小时进尺、日进尺、周进尺、月进尺等。纯掘进速率主要受机器设计参数和地质参数的影响。因此，根据工程地质情况和工期要求，可以向掘进机制造商提出合理的机器特性要求，并评判其设计参数是否满足掘进速度要求，或进行掘进速度预测。近20年来，掘进技术水平大致为：20世纪80年代最高日进尺为30-40mm，月平均进尺为300-500mm，20世纪90年代最高日进尺为45-60mm，月平均进尺500-700mm。 （2）完好率 　　完好效率包括掘进机的系统可靠度和维修度两方面因素，在正确使用和维护要求前提下，这是一个主要取决于制造商的性能参数。维尔特（Wirth)公司生产的掘进机在25个重要工程的应用实践表明，掘进机系统完好率达70%-90%。 （3）利用率 　　利用率是掘进时间占总施工时间的比例，其一方面取决于设备的完好率，另一方面取决于工程地质情况和现场组织管理水平。常常因为岩石支护士作业、出渣作业、材料运输等原因延误造成停机，从而使利用率降低。按目前技术水平，平均利用率在40%左右。对于施工单位，一方面可以要求制造商提高机器的完好率；另一方面在选型设计中要考虑好掘进、出渣、支护等各分系统间的协调配置，并提高施工组织管理水平，以提高掘进机的利用率。 （4）刀具的消耗 　 　一定岩石条件下，刀具的消耗一方面取决于刀具的质量和刀具在刀盘上的总体布置，也与刀具的使用和维护技术水平有关，选型设计时可要求制造商提供开挖单位立方米岩石刀具消耗费用或数量的参考值，以便进行刀具质量评判和刀具投资消耗预测。 3、主要技术参数的选择 　　影响掘进机的耐久性和性能的主要关键零部件为：刀盘、刀具、刀盘轴承、刀盘驱动系统、主机体、推进系统和支撑系统等。而掘进机设计的总趋势是：提高刀具承载能力；增大刀盘推力和扭矩；提高刀盘转速；增大掘进行程。 （1）刀盘 　　 刀盘的直径应根据开挖洞径来决定，要求有一定的扩挖能力。掘进机直径一般在2.5-12m之间，以3-6m居多，目前在向大直径和微型掘进机两个方向发展的趋势。为了降低不良地质的影响，尽量设计为平面状刀盘和凹状的刀具安装座。一般设计成背装式换刀的刀盘，以保护作业人员的安全。刀盘设计的强度、刚度和耐磨性是需要重点考察的性能指标。 （2）刀具直径和刀圈 　 　刀具的基本元件是：刀圈、刀体、刀轴、轴承组合件、密封、端盖等，刀具及其在刀盘上的布置，对破岩效果、掘进速度和刀具的消耗是至关重要的，为了增加刀具的切深和净掘进速率，刀具轴承和刀圈材料技术不断发展，达到了较高的承载能力和耐磨性。同时，生产厂家提供了尺寸从300mm到400mm直径系列的刀具选择，432mm直径刀具是目前常用的代表一定技术水平的刀具。 （3）刀间距和刀具数 每把刀的推力和刀间距是提高切深、进而提高掘进速度的最重要的参数。维持每把刀推力不变，通过减少刀间距，可以增加掘进速度。 不同刀间距开挖岩石所消耗的能量表明，每种岩石有一个最佳的刀间距。这个最佳的刀间距主要是地质的函数，在硬岩情况下，它大约是切深的10-20倍，在65-90mm之间；软岩大约是100mm。 在给定地质条件和可比的刀距下，刀具数与开挖直径成正比，适当增加刀具数，有利于避免瞬间岩石物理特性太高而造成单个刀具及其相邻刀具的加速损坏。而且，较多刀具与岩石接触，还可降低掘进进的振动，并减小破碎岩层断面岩块洞穴的尺寸，从而可减少阻塞刀盘转动的故障。 （4）刀盘转速 　　 盘形滚刀的轴承和密封允许的圆周速度为150m/min左右。 （5）刀盘扭矩 　　刀盘上所有刀具总滚动阻力决定扭矩大小。粗略估计，滚动阻力作为推力的百分比平均是：硬岩达10%，易掘进岩石为15%。刀盘的功率要求由转速和扭矩来决定，扭矩则受地质的影响。在可比的刀盘推力下，易掘进岩石允许较大的切深，并由于滚动阻力增加，要求较大的切深