出货检验控制程序(详全面_导入即用_再不下就删了)出货检验控制程序(详细全面_导入即用_再不下就删了).doc

页次 章节 修订内容 版 修改前 次 修改后 发行日期 记录者 1.0目的： 为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序. 2.0范围： 适用于本公司所有产品出货品质检验作业. 3.0职责: 3.1 OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。 3.2 Q E： 制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。 3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理. 3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。 3.5 PMC: 成品特采申请、重工作业安排. 4.0定义 无 5.0作业内容 5.1入库成品待检通知 生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。 然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。 5.3出货品质检验作业 5.3.1检验依据 OQC检验时依据《成品检验规范》、《品质检验作业指导书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定, 抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0 、主要缺陷（MAJ）：0.65 、次要缺陷(MIN):1.0,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行. 5.3.2检验项目 检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验. 5.3.3 OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部. 5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验. 检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析. 5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写《成品入仓单》办理入库. 5.4 检验状态标识 检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》. 5.5品质异常反馈及处理 经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开立《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照《不合格品的控制程序》执行. 5.6特采放行作业 5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由PMC开立《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/工程部/生产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识. 5.7不合格批重工再检 判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯. 5.8库存成品再检 所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照《不合格品控制程序》执行. 5.9控制计划的传递和执行 5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。 5.9.2产品特性和特殊特性的检查结果记录于《OQC成品检查报告》和《重点尺寸管制表》中。 5.9.3产品特性和特殊特性的任一要求检查项目与《控制计划》不符均