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三、数控车削加工工艺的主要内容 四、切削用量的确定 (二) 进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 确定进给速度的原则是： 1.当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm／min范围内选取 2．在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm／min范围内选取 3．当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm／min 范围内选取 4．刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 第五节 数控车床的程序编制一、数控车床编程特点1．目前数控车床大都使用准备功能指令G50完成工件坐标系设定2．在程序段中，根据图样尺寸，坐标值可以用绝对值，或增量值，或二者混合编程使用坐标地址X、Z时为绝对值编程方式，使用坐标地址U、W时为增量值编程方式3．采用绝对值编程时，X的编程值用工件直径表示。用增量值编程时，U的编程值应是X轴方向增量值的二倍，并要标上方向符号。4．为提高径向尺寸精度，X轴方向的脉冲当量常取Z轴的一半。 例如，经济型数控车床中，Z轴的脉冲当量为0.0lmm／P，X轴的脉冲当量取0.005rnm／P. 二、FANUC 0i系统的程序编制 （一）F、S、T功能 1．进给功能(F功能) F功能用于指定进给速度，它有每分进给和每转进给两种指令模式。 （1） 每分钟进给模式(G98) 指令格式为： G98__F__ 该指令在F后面直接指定刀具每分钟的进给量。G98为模态指令，在程序中指定后，直到G99被指定前，一直有效。 （2）每转进给模式(G99)指令格式为： G99__F__ 该指令在F后面直接指定主轴转一转刀具的进给量G99也为模态指令，在程序中指定后，直到G98被指定前，一直有效。 2．主轴转速功能设定(G50、G96、G97) 主轴转速功能有恒线速度控制和恒转速度控制两种指令方式，并可限制主轴最高转速。 （1）主轴最高转速限制 格式：G50 S__ 该指令可防止因主轴转速过高，离心力太大，产生危险及影响机床寿命。 （2）主轴速度以恒线速度设定(单位：m／min) 格式：G96 S__ 该指令用于车削端面或工件直径变化较大的场合。采用此功能，可保证当工件直径变化时，主轴的线速度不变，从而保证切削速度不变，提高了加工质量。 （3）主轴速度以恒转速设定(单位：r／min) 格式：G97 S__ 该指令用于车削螺纹或工件直径变化较小的场合。采用此功能，可设定主轴转速并取消恒线速度控制。 3．工件坐标系设定(G50) 编程时，首先应该确定工件原点并用G50指令设定工件坐标系。车削加工工件原点一般设置在工件右端面或左端面与主轴轴线的交点上。 指令格式为：G50 X __Z__ 其中：X、Z值分别为刀尖起始点相对工件原点的Z向和X向坐标，注意X应为直径值。 4．回参考点指令 (1)返回参考点检查(G27) 数控机床通常是长时间连续工作，为了提高加工的可靠性及保证零件的加工精度，可用G27指令来检查工件原点的正确性。 指令格式为：G27 X（U）__Z(W)__ 其中：X、Z值指机床参考点在工件坐标系的绝对值坐标U、W表示机床参考点相对刀具目前所在位置的增量坐标。 注意： ① 使用G27指令时，若先前用了刀具补偿，必须将刀具补偿取消后，才可使用G27指令。 ② 使用G27指令前,机床必须已经回过一次参考点(手动返回或者自动返回过) ③ G27指令执行后,数控系统会继续执行下面的程序,若需机床停止,应在G27程序段后加M00或M01等辅助指令. (2)自动返回参考点(G28) G28指令的功能是使刀具从当前位置以快速定位(G00)移动方式，经过中间点回到参考点。指定中间点的目的是使刀具沿着一条安全路径回到参考点。 指令格式为：G28 X（U）__Z(W)