仪表外壳注塑模具设计xin解读.ppt

注塑模具生产流程 注塑模具设计流程 塑料模具设计程序 p286 型腔数量---选择分型面---型腔的布置---浇注系统---脱模---温度调节系统---凹模和型芯的固定---排气方式---模具主要尺寸---标准模架---结构草图（先俯视图，其顺序：模架、型腔、冷却管道、支撑柱、推出机构，再画主视图）---校核模具与注射机有关尺寸---结构设计审查---模具装配图和零件图（先内后外、先复杂后简单、先成型零件后结构零件）---复核设计图样（多关注零件的加工性能） 仪表外壳注塑模具设计与制造 图1所示塑件为某仪表外壳，材料为ABS，壁厚2mm，批量生产。分析塑件的工艺性能，设计其模具，编制模具零件的加工工艺。 1 塑件的工艺性分析 1．1 塑件的原材料分析 ABS为热塑性塑料，为非结晶性塑料。综合性能良好，冲击韧性、机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电性能良好；易于成型和机械加工。流动性中等，溢边值为0.04mm左右；收缩率为0.4%~0.7%；吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥；成型时易取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度≥250OC）。结论：该塑料有良好的工艺性能，适宜注射成型，成型前原料要干燥处理。 ABS合适壁厚为1.8~3mm 1．2 塑件的尺寸精度分析 此塑件上有三个尺寸有精度要求，分别是660+0.34、460+0.26、180-0.18均为MT1~2级塑料件精度，属于中等偏高级的精度等级，在模具设计与制造过程中要严格保证这三个尺寸精度的要求。其余尺寸均无特殊要求，为自由尺寸，可按MT5级塑料件精度查取公差值。 1．3 塑件表面质量分析 该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔接痕。 ABS注塑成型时表面粗糙度的范围在Ra0.025~1.6μ，可取Ra1.6，而塑件内部没有较高的粗糙度要求。 1．4 塑件结构工艺性分析 此塑件外形为方形壳类零件，腔体为8mm深，壁厚均为2mm，总体尺寸不大不小，塑件成型性能良好；塑件上有一六边形凸台，要求成型后轮廓清晰，成型它的模具工作零件要用线切割成型，保证六边的尖角；塑件的两边各有一个对称的类三角形凸起标志，高0.2mm，同样要求轮廓清晰，成型它的模具工作零件可用电火花成型加工，相应的要设计出它的电极。 2 成型设备的选择与模塑工艺参数的编制 2．1 计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积为：V1=9563.66mm3，浇注系统的体积：V2=1551.52mm3，一次注射所需的塑料总体积为：V=V1+V2=11115.18 mm3。 2．2 计算塑件的质量 查手册取密度ρ=1.05×10-6kg/mm3 塑件的质量：M1=V1×ρ=0.0117(kg)=11.7（g） 2．3 选用注射机 根据塑件的形状，取一模一腔的模具结构，初步选取螺杆式注射成型机：HS120AV。（模具加工实训中心HTL140/ JD） 2．4 塑件注射成型工艺参数 如表1所示，试模时，可根据实际情况作适当调整。 3 模具结构方案的确定 3．1 分型面的选择 分型面应选择在塑件截面最大处，尽量取在料流末端，利于气体的排出，保证塑件表面质量，该塑件的分型面如图2所示，取塑件的底，图3为型芯和型腔的分割简图。 塑件的分型面 3．2 型腔数量的确定及型腔的排列 该塑件采用一模一件注塑成型，型腔布置在模具的中间，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。 3.3 浇注系统的设计 主流道采用主流道衬套，选用 浇口套16×50 GB/T 4169.19-2006；分流道取半圆形，半径为R=3mm；浇口采用侧浇口，从塑件的上端六边形孔处进料，如图4所示。 3．4 型芯和型腔结构的确定 考虑到加工的工艺性，型芯采用整体、直通式外形结构，如图5所示；型腔采用组合式结构，如图6所示。 3．5 推出结构的设计 此模具的型芯在动模，开模后塑件包紧型芯留在动模一侧，根据塑件是壳类零件的特点，采用推件板推出结构推出塑件，这样推出平稳，有效保证了推出后塑件的质量，模具结构比较简单。 3．6 标准模架的选择 标准模架一经选定，就可以到市场上购买到，根据上述分析，此模具是含推件板、直浇口类型的，所以选用“模架 B 1515- 30× 20× 50”,其中参数的含义是：15×15—模架的长和宽分别为150mm和150mm；30—定模板（A板）厚30mm，20—动模板（B板）厚20mm，50—垫块（C板）厚50mm。 4 成型零件工作尺寸的计算 将塑件的尺寸分为两类，一类是标注有公差的尺寸，也就是塑件上精度相对比较高、有配合要求的尺寸，在进行这一类尺寸计算时，即要考虑塑件的收缩量，又要考虑到模具在使用过程中的磨损，按照平均值计算方法计算出这一类成型零件的