qa-t2-08《spc基础知识》.pptVIP

5.判异准则 5.1判异准则 1.一个点远离中心线超过3个标准差 2.连续7点落在中心线同一侧 5.判异准则 5.1判异准则 3.连续6点递增或递减 4.连续14点相邻点上下交替 5.判异准则 5.1判异准则 5.连续3点有2点落在中心线同一侧的B区以外 6.连续5点有4点落在中心线同一侧的C区以外 5.判异准则 5.1判异准则 7.连续15点在C区中心线上下 8.连续8点在中心线两侧，但无一点在C区中 5.判异准则 5.1判异准则 b) 总体分布准则： 大约2/3的描点应落在控制限的中间三分之一的区域内，大约1/3的点落在其外的三分之二的区域。 5.判异准则 5.2异常点的主要原因分析 5.判异准则 5.3过程能力等级评定： 6.应用SPC的误区 误区之一：没能找到正确的控制点 不知道哪些点要用控制图进行控制，花费大量的时间与人力，在不必要的点上进行控制。殊不知，SPC只应用于重点的尺寸（特性的），那么重点尺寸/性能如何确定呢？通常应用FMEA的方法，开发重要控制点，严重度为8或以上的点，都是考虑的对象… 误区之二：没有适宜的测量工具 计量型控制图，需要用测量工具取得控制特性的数值，控制图对测量系统有很高的要求。通常，我们要求GRR不大于10%。而在进行测量系统分析之前，要事先确认测量仪器的分辨力。在进行SPC分析时，要确认测量系统是否Ok。 6.应用SPC的误区 误区之三：没有解析生产过程，直接进行控制 控制图的应用分为两个步骤：解析与控制。在进行制程控制之前，一定要进行解析。解析的目的是确定制程稳定性，进而是可预测的，并且看过程能力是否符合要求。从而了解到过程是否存在特殊原因、普通原因的变差是否过大等至关重要的制程信息。 误区之四：解析与控制脱节 在完成制程解析后，如果我们认为制程是稳定且制程能力可接受的，那么就进入控制状态。控制图中的控制限是解析得来的，也就是说，过程解析成功后，控制限要延用下去，用于控制。 6.应用SPC的误区 误区五：控制图没有记录重大事项。 控制图所反应的是“过程”的变化。生产的过程输入的要项为5M1E（人、机、料、法、环、量），5M1E的任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。换句话说，如果产品的变差过大，那是由5M1E其中的一项或多项变动所引起的。如果这些变动会引起产品平均值或产品变差较大的变化，那么，这些变化就会在Xbar或R图上反映出来，我们也就可以从控制图上了解制程的变动。发现有变异就是改善的契机，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面发生了变化呢？我们可以查找控制图中记录的重大事项，就可以明了。所以，在使用控制图的时候，5M1E的任何变化如工具更换、机器维修等，我们都要记录在控制图中相应的时段上。即《改善行动日记》中。 误区六：有控制图就是在推动SPC？ 这张控制图是否受到应有的重视？是否已遵照规定，实施追踪与判断？ 6.应用SPC的误区 误区之七：不能正确理解Xbar图与R图的含义 这两个图到底先看哪个图？为什么？R反应的是每个子组组内的变差，它反映了在收集数据的这个时间段，制程发生的变差；Xbar图反映的是每个子组的平均值的变化趋势，所以其反映的是组间的变差。所以我们一般先看R图的趋势，再看Xbar图。 误区之八：控制限与规格限混为一谈 规格线是由产品设计决定，而控制限是由过程的变差决定的。控制图上的变动只能用来判断过程是否稳定受控，与产品规格没有任何的联系，它只决定生产过程的变差。 6.应用SPC的误区 误区九：控制图的品管的事情 SPC成功的必要条件，是全员培训。每一个人员，都要了解变差、普通原因、特殊原因的观念，与变差有关的人员，都要能看懂控制图……。其实我们知道，过程的变差及产品的平均值并不由品质决定，变差与平均值更多的是由生产过程及调机的技术人员所决定的。如果不了解变差这些观念，大部分人员都会认为：产品只要合符规格就行了！显然，这并不是SPC的意图。 6.应用SPC的误区 误区十：有了Cpk/Ppk等计算就是在推动SPC？ 有对Cpk值定期审查吗？ 误区十一：没有将控制图用于改善 当控制图的点显示有特殊原因出现时，正是过程改善的契机。如果这个时候我们从异常点切入，能回溯到造成异常发生的5M1E的变化，问题的症结也就容易找到了。 谢谢！ 结束 * * * * * * LOGO SPC基础知识 作 者：杨小莉 日 期：2014-04-28 版本：A 目录 SPC的认识 应用SPC的好处 统计相关术语（概率、分布） 控制图的制作 判异准则 应用SPC的误区 1.SPC的认识 1.1 SPC的概念？ SPC是Statistical process control字首的缩写，即统计过程控制 它主要是应用统计技术如控制图，来分析过程或其产品，以采取