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5S管理與目视化管理

目视化 管 理 工具 对象 3、目视化管理对象 空调出风口 目视管理之常用工具: 警示灯、显示灯、 图标、管理看板、 样本、标贴、标示牌、 颜色纸、带、漆…… 构成工厂的全部要素都是目视管理的对象 L4 L5 L6 L3 L2 L1 产品 半成品 设备 原材料 零配件 工夹具 模具 货架 通道 场所 计量具 搬运工具 方法 服务 标准 公共物 人 …… 4、目视化管理的用途 a、异常及问题的显露 将“正常状态”予以标示,一旦离开此状态就意味着异常,问题的发生则可早发现,早作对策(例仪表的正常区间下限标识)。 b、使应该管理、控制的项目众知,共同执行。 (例如针车生产看板)。 c、管理的效率化,使“自主管理”得以充分发挥,省却不少无谓的请示、命令、询问,提高运行效率。 物品管理 5、目视化管理的方法及要点 作业管理 目视化管理检查四点: 设备管理 品质管理 安全管理 6、目视化的水准 2011年10月 管理 点击 开始 第一部分 一、工厂中常见的不良现象 二、不良现象会造成多种浪费 三、治疗浪费的良药—5S 四、5S实施要领 请举例 我们平时所遇见的不良现象 一、工厂中常见的不良现象 1、仪容不整的工作人员 a、有损形象,影响良好的工作气氛; b、缺乏一致性,影响团队精神; c、看似懒散,影响整体士气; d、不易识别管理,造成不安全隐患。 2、机器设备就置位置不合理 a、半成品数量增加; b、增加搬运距离; c、无效作业增多。 3、设备保养不当 a、不干净整洁的机器,影响工作情绪; b、设备保养不讲究,从而对产品的品质也不讲究; c、设备保养不当,易生故障,会影响使用寿命与 精度,影响设备的使用率故障多,增加修理成本。 4、原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放 a、容易混淆、寻找; b、难管、易堆积、呆料; c、增加人员走动时间。 5、工夹具、量具等杂乱放置 a、寻找; b、增加人员走动,工作场所秩序紊乱; c、工具易损坏、丢失。 6、通道不明确或被占 a、作业不流畅;b、增加搬运时间; c、不安全隐患。 7、工作场地脏污 a、影响企业形象; b、影响企业士气; c、影响企业质量 ; d、易生危险。 浪费 会带来什么 1 资金浪费 2 4 6 8 形象浪费 人员浪费 士气浪费 场所浪费 效率浪费 品质浪费 成本浪费 3 5 7 二、不良现象会造成多种浪费 排除这些浪费,是现场管理人员最重要的工作之一。 三、治疗浪费的良药—5S 一目了然工作场所 好的工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序 变成有素养的员工 员工有成就、满足感 易产生改善的意愿 疗 效 提升企业形象 提升员工归属感 减少浪费 安全保障 效率提升 资金、形象 人缘、士气 场所、效率 品质、成本 区域清晰、明了 道路明确、畅通 不随意摆放物品 干净整洁的工作环境 使顾客产生依赖感 有信心欢迎各界观摩,成为模范、标杆 实施要领………… 点击 开始 1、整理 定 义:区分要与不要的东西,工作场所除了要用的东西以外,一切都不放置。 a、自己的工作场所全部检查,包括看得见、看不见地方; c、按基准清楚不要的物品; d、要点物品要调查使用频率,决定日常用量; e、执行废弃物处置规定; f、每日自我检查。 目 的:腾出空间、防止误用、塑造清爽的工作场所。 实施要领: 要 不 要 生产设备、工模夹具 更换下来的损坏零件 周转用的托盘、桶、袋 废弃不用的盛器 使用中的垃圾桶 破损的工夹具 生产用备件 过期的标识 消防及安全用品 无用的边角残料 橱、柜、框、架。。。 。。。。。。 a、橱柜、抽屉、工具箱中有没有杂物、空罐、废手套、抹布、已损 坏的器具; b、长时间不用的或已经不能用的设备、原材料、带返修或一些不明 状态的物品; c、仓库、墙角、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着生锈、变 质、残损的物品及是否有多年不动的材料、零件等呆物; d、桌台、凳下面、黑白后面、橱柜顶上是否摆放着废纸箱、试验品、 样品等杂物。 清除不要的物品时,应注意以下几个着眼点: 实施要领: a、落实整理的工作; b、明确“三要素”原则:场所、方法、标示; c、明确“三定”原则:定位、定品、定量; d、大量使用“目视化管理”。 “整顿”是一门摆放、标识的技术, 定 义:要的东西依规定定位摆放

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