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倉儲管理 倉儲管理之意義與功能 物料、半成品及成品之進、出倉管理。 物料、半成品及成品之分類、整理、保管。 供應生產所必需之物料。 有關物料帳務之記錄與查核等事項。 倉儲管理的目的 妥善保管儲存，維護品質及安全性。 追求合理成本，減少浪費的產生 配合生產的運轉，以達追求目標，提供儲運效率。 物料搬運原則： 防止於搬運過程中之損傷或變質，並有效設計搬運系統及有效利用設備。其原則可包括下列各項 1. 計劃原則 8.機械化及自動化原則 15.報廢原則 2.系統原則 9.設備選擇原則 16.管制原則 3.物料流程原則 10.標準化原則 17.產能原則 4.簡單化原則 11.適應性原則 18.績效原則 5.重力原則 12.淨重原則 19.安全性原則 6.空間利用原則 13.使用原則 7.單元大小原則 14.維護原則 倉儲配置：考慮下列因素 容易驗收 物料進倉容易 物料儲存容易 於倉庫內容易工作 倉儲適合而安全 容易發料 容易搬運 容易盤點 容有倉儲擴充之彈性與潛能 料位的設定 物料的定位是倉儲管理的重點，首先得著手於「整理整頓」 料位的設定 存量高者可採雙通道配置，存量低或零星材料可採角落倉儲為宜。 料架置放依收發頻率，考慮進出倉裝卸的便捷，依最適當範圍配置，以中而下而上配位。 中 → 下 → 上 1 → 2 → 3、4 料位設定與編號 倉庫代第以A、B、C…順序編訂，料位編號原則為 儲存方法 對膨鬆、耐壓差、危險性高之材料宜以單層為原則。 堆放高度的規定得考慮：地板負荷能力、物料耐壓能力、地板至天花板之高度及設備舉高能力。 依包裝類別、材料特性供料方式選定木棧板、鐵架、或平地棧儲。 物料儲存期限規定 為防止購入部品於保管中發生品質變化，失去初期性能，對物料保存期限訂立管理辦法。 庫存環境條件：必要時應考慮其溫、溼度的控制，並予以記錄。 庫存期限標示方法 入料檢驗良品，小包裝者依顏色管理之區別顏色蓋印累進庫存期限日標籤。 入料檢驗良品，大包裝者，直接蓋於箱外，並以顏色標籤貼示以識別 超過庫存期限部品，由品管單位複檢，複檢合格以特殊標籤標示，需經處理完成時亦同。不合格品，以呆料呈報處理。 先進先出(First-In First-Out)制度 顏色管理：進料檢驗合格標籤以系列顏色區分領用時，按先進月份顏色別發料使用。 複倉制：一物料於料架上區分兩隔，進料放置一區，發料取另一區，如此反覆應用。 移動制：料架為雙方向通式，入料固定一方向，發料取之另一方向，較複倉減少些微空間，惟每次上架時，得移動物料。 重力供料制：散裝供料、物料借重力供料式。 倉儲環境管理 危險物品應隔離管制 避免使用潮濕地做倉庫 防火 、防盜、防水應考慮週到 地面負荷不可超過 保持適當的溫、濕度及通訊 通道不可堆放物品 良好的照明 物料放置要整齊、平穩 依分區及編號順序排放 物料標示朝外 保持整齊、清潔 收料發（領）料、退料 物料存量管制卡 「有料必有帳，有帳必有料，而且料帳要一致」 物料存量管制卡 物料名稱、規格、計量單位 物料編號 儲放位置號碼 物料等級編號 安全存量與最高存量 訂購點 出入庫及結存記錄 發（領）料 意義與功能 發料：物料由物料管理部門或倉儲單位根據生產計劃，將倉庫儲存之物料，直接向製造部門之生產現場發放之作業。 領料：物料由製造部門之現場人員在某項產品製造之前填寫領料單向倉庫單位領取物料之作業。 發料的特點 倉儲部門能夠積極、主動、直接掌握物料。 倉儲人員較有餘力進行倉儲之整理及各種倉儲之管理改善工作。 加強製造部門用料、損耗不良之控制。 利於生管部門製造日程之安排。 發料與領料之適用範圍 物料需求之方式通常可區分為直接需求與間接需求 發料：適用於對物料之直接需求。 領料：間接需求根本無法採取由倉庫物料發放之方式 欠料：發領時如有不足之數量應發出欠料單，通知採購單位或製造單位，以便備料。 退料繳庫 規格不符之物料 超發之物料 不良之物料 呆料 報廢物料 多餘之半成品 盤點 盤點的目的： 確定物料之現存數量，並糾正帳物不一致之現象。 為了計算企業之損益。 為了稽核貨品管理的績效，使出入庫的管理方法和保管狀態變得清晰。 檢討物料管理之績效，進而從中加以改進。 盤點的種類 帳面盤點: 又稱為「永續盤點」，就是把每天入庫及出庫貨品的數量及單價，記錄在電腦或帳簿上，而後不斷地累計加總算出帳面上的庫存量及庫存金額。 現貨盤點: 亦稱為「實地盤點」或「實盤」，也就是實際去點數調查倉庫內的庫存數，再依貨品單價計算出實際庫存金額的方法。 盤點的方法 帳面盤點法 帳面盤點的方法係將每一種貨