滚动直线导轨测控系统设计论文(共4867字).docVIP

滚动直线导轨测控系统设计论文(共4867字) 1测控系统设计分析 1．1试验台结构设计 测试系统的作用是控制机械部件进行运作，其中，驱动部件带动试验台面部件，使其能够在床身上进行往复的运动;加载部件能够对被测导轨进行正确的加载，并且可以调节力的大小，从而使试验装置进行模拟加载跑合试验;并对相关寿命试验参数进行监测和采集。这些功能的实现需要搭建完善的测控硬件系统，并且根据所需要实现的功能，编制完善的试验控制软件、测试软件、数据分析软件等，使试验台能够按照预计的方案进行试验，并能够获得导轨副相关参数如:型号、载荷、震动等相对工作时间的变化曲线。本试验台主要由测控系统、加载力控制系统、驱动电机控制系统及数据采集系统组成。 1．2加载力控制系统 1．2．1试验的加载力分析 我国目前的寿命试验台可以进行单条导轨的试验，然而加载力不能变化，加载方式单一，不能提供高加载。为了提高试验效率，试验台面上表面设置相互平行的三条被测导轨副转接板，每条被测导轨副转接板上均设置一条被测导轨副，被测导轨副转接板可以根据被测导轨副型号的不同进行更换，保证了试验装置的通用性，因此需要三组加载力装置分别对三条被测导轨进行加载，实现被测导轨可以分别加载或是同时加载;由于工作时，导轨所承受的载荷是变化的，因此加载力的调节范围需要较大，并且现在厂家所使用的导轨最大承载可达到30t，根据以上要求，选择液压加载的方式，液压加载可以提供高压力(30t)，并且其传动平稳，可以实现自动过载保护，具有使用寿命长、体积小、重量轻等优点，满足本试验台的需求。因此加载部件主要由龙门和三个液压缸组成，三个液压缸并排安装在龙门顶部，可分别对三条被测导轨副进行加载，并且可以根据实际加载要求更换不同上下加载工装。 1．2．2加载力控制系统设计 液压缸加载的控制分为加载动作的控制和加载力大小的控制。加载动作即为液压缸的伸出和缩回，可以通过三位四通电磁换向阀来控制;加载力的大小通过减压阀来控制。根据试验要求，现设计加载力控制的液动原理图，当液压站本身通路正常时，三个减压阀8接收到AO电压信号后，输出相应的压力，压力变送器可以监测减压阀输出压力的大小，换向阀10接收到减压阀给的压力信号后，可以给油缸11相应的液压力，换向阀的左右电磁铁的通断，可以控制油缸流量进入的方向，从而控制油缸的伸出和缩回动作，蓄能器7的作用是保压，可以避免电机长期连续工作。减压阀的控制信号AO要求可以通过程序提供0～10V的电压信号，工控机给输出卡信号，使板卡输出相应的模拟电压信号给减压阀，经分析PCI-1720是一款具有4路模拟量输出口的输出卡，可以提供0～10V范围的电压，满足试验需求。结合所选板卡及试验要求，设计加载力大小控制接线，工控机控制采集卡PCI-1720输出0～10V的电压信号，板卡VO口输出的电压信号发送给相应的减压阀，减压阀为液压缸的运动提供压力。电磁阀的控制信号DO要求所选的控制板卡可以给出六位的数字信号，每两位高低信号控制一个电磁阀，，当电磁阀右电磁铁为高信号，左电磁铁为低信号时，油缸的活塞向下运动，实现伸出动作;当电磁阀左电磁铁为高信号，右电磁铁为低信号时，油缸的活塞向上运动，实现缩回动作。经分析PCI-7260可以提供8通道大功率继电器输出，并且可以单独控制，满足试验需求。结合所选板卡及试验要求，设计电磁阀的控制接线，工控机控制板卡PCI-7260的NO和COM口向电磁阀发送数字信号，六个DO口分别控制三个液压缸的伸出与缩回动作。由于电磁阀里有磁铁线圈，当断电时，它会产生电感电流，其中与电磁阀并联的二极管就是为了释放这些电感电流，防止这些电流加在板卡的端口，影响板卡的性能。 1．3驱动电机控制系统 1．3．1电机控制的分析 ，本试验台的运动通过在试验台面的一侧安装齿条，齿条与驱动部件中的齿轮啮合，在驱动部件的带动下实现试验台面部件往复运动的功能。驱动部件主要是由电机与减速器组成，电机的转速及其正反转一般是由变频器［9］控制的，变频器根据工控机输入的电压量，来控制电机的转速，从而控制试验台面的移动速度，并且变频器通过接受相应的数字信号可以控制电机的启动和停止;电机要实现正反转控制，将其电源的相序中任意两相对调即可，当试验台面运动到最大试验位置时，变频器会接收到相应的数字信号，并且可以输出信号给电机来改变转向。同时，由于电机的控制程序有出错的可能，使电机不能正常的正反转，所以还要设计一个急停开关，可以通过人工控制使机床瞬停。 1．3．2电机控制系统设计 变频器接收到的电压量和数字信号都可以由工控机的板卡提供，电机的启动、停止和正反转要求所选的控制板卡可以给出三位的数字信号，并可单独控制，经分析PCI-