实验六Mastercam二维铣削自动编程.pdfVIP

实验六 Mastercam 二维铣削自动编程 （一） 实验目的 1. 了解数控加工工艺制定方法 2. 理解图形交互数控自动编程的实现过程 3. 掌握 Mastercam 中进行二维铣削数控编程的方法; 4. 掌握计算机辅助数控编程中工件的设定方法. （二） 实验设备和工具 装有 Mastercam 软件的计算机 （三） 实验原理 1. 图形交互数控自动编程基本步骤 （1） 零件图纸及加工工艺分析 作为编程前期工作的零件图及加工工艺分析任务主要有： ① 核准零件加工部位的几何尺寸、公差及精度要求； ② 确定零件相对机床坐标系的装夹位置以及被加工部位所处的坐标平面； ③ 选择刀具并准确测定刀具有关尺寸； ④ 确定工件坐标系、编程原点，找正基准面及对刀点； ⑤ 确定加工路线； ⑥ 选择合理的工艺参数。 （2） 几何造型 几何造型就是利用图形交互自动编程软件的图形绘制、编辑修改、曲线曲面造型等有关 指令，将零件被加工部位的几何图形准确地绘制在计算机屏幕上。与此同时，在计算机内自 动形成零件的图形数据文件。这些图形数据是后面刀位轨迹计算的依据。自动编程过程中， 软件将根据加工要求自动提取这些数据，进行分析判断和必要的数学处理，以形成加工的刀 位轨迹数据。图形数据的准确与否直接影响着编程结果的准确性，所以要求几何造型必须准 确无误。 （3） 刀位轨迹的生成 图形编程的刀位轨迹的生成是面向屏幕上图形交互进行的。其过程为：首先在刀位轨迹 生成菜单中选择所需要的菜单项，然后根据屏幕提示，用光标选择相应的图形目标，指定相 应的坐标点，输入所需的各种参数。软件将自动从图形文件中提取编程所需要的信息，进行 分析判断、计算出节点数据，并将其转换成刀位数据，存入指定的刀位文件中或直接进行后 置处理生成数控加工程序。同时在屏幕上显示出刀位轨迹图形。 刀位轨迹的生成大致可划分为四种情况。 ① 点位加工刀位轨迹的生成 ② 轮廓加工轨迹的生成 采用交互绘图的方式。使用构造等距线的指令，将加工轮廓线按实际情况左偏或右偏一 刀具半径，直接在屏幕上生成刀位轨迹，然后按此轨迹交互编程。同样，在交互过程中要根 据提示输入相应的加工参数，并用光标指点编程原点、起刀点、起切线或走刀方向及退刀点， 并选择前面生成的刀位轨迹作为加工目标，软件将以此轨迹编制出加工程序。这种方式在编 程中已考虑了刀补问题，所以更适用于不具备刀补功能的数控系统编程。 ③ 槽腔零件加工刀位轨迹的生成 ④ 曲面加工刀位轨迹的生成 （4） 后置处理 后置处理的目的是形成数控指令文件。由于各种机床使用的数控系统不同，所以所用的 数控指令文件的代码也有所不同。为解决这个问题，软件通常设置一个后置处理文件。在进 行后置处理前，编程人员需对文件进行编辑，按文件规定的格式定义数控指令文件所使用的 代码、程序格式、圆整化方式等内容。软件在执行后置处理命令时将自动按设计文件定义的 内容输出需要的数控指令文件。另外，由于某些软件采用固定的模块化结构，其功能模块和 数控系统是一一对应的，后置处理过程已固化在模块中，所以在生成刀位轨迹的同时便自动 进行后置处理生成数控指令文件，而无需再单独进行后置处理。 （5） 程序输出 由于图形交互自动编程软件在编辑过程中可在计算机内自动生成刀位轨迹图形文件和 数控指令文件，所以程序的输出可以通过计算机的各种外部设备。可以打印出数控加工程序 单，并可在程序单上绘制出刀位轨迹图，使机床操作者更加直观地了解加工的走刀过程。对 于有标准通用接口的机床数控系统，可以和计算机直接联机，由计算机将加工程序直接送给 机床数控系统。 2. 工序划分的原则 数控加工通常按下列原则划分工序。 （1） 基面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精 确，装夹误差就越小。 （2） 先粗后精原则 各个表面的加工顺序按照粗加工→半精加工→精加工→光整加 工的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。 （3） 先主后次原则 零件的主要工作表面、装配基面应先加工，从而能及早发现毛 坯中主要表面可能出现的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后、 最终精加工之前进行。 （4） 先面后孔原则 对箱体、支架类零件，平面轮廓尺寸较大，一般先加工平面， 再加工孔和其他尺寸。这样安排加工顺序，一方面用加工过的平面定位稳定可靠，另一方面 在加工过的平面上加工孔比较容易，并能提高孔的加工精度，特别是钻孔时的轴线不易偏斜。 3. 工序划分方法 数控加工中，工序划分一般有以下几种方式。 （1） 按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空行程时间，减少不必要的定 位误差，可按刀具集中工序的方法加