JTY-YZ-112压榨厂各个指标调整方法讲义.doc

1．目的 为更好控制生产中各环节，保证车间在安全、高效的状态下运行；确保车间产品质量，降低能源消耗。 2、范围 适用压榨生产车间。 3、指标控制 3.1、溶剂损耗较高的原因？ a、溶剂本身质量（沸程、溶剂含量等不对） b、粕中含溶剂； c、毛油中含溶剂； d、排放的废水中含溶剂； e、尾气中含溶剂量太多； f、尾气吸收系统效果不理想（循环量、温度） g、溶剂分水箱乳化物是否直接排放 h、溶剂的跑冒滴漏； i、开车停车次数太多溶剂损耗大； j、停车时消溶溶剂损耗大； k、流量太大（此条只针对每时刻点来说）。 3.2、蒸汽消耗大的原因？ a、蒸汽质量不符合要求 b、设备、管道保温效果不好； c、疏水阀坏走旁通或旁通阀门阀芯漏汽； d、管道法兰、阀门漏汽； e、车间加工产量流量大（此条针对每时刻的车间消耗流量）； f、开车停车时耗蒸气量大； g、蒸气温度低含水大。 h、开停车太频繁 i、车间消溶用汽大 3.3、车间自来水消耗较大？ a、循环水池的渗漏 b、天气较恶劣（风较大），造成水飘逸严重 c、车间冲洗、清理耗量太大； d、环境温度较高； e、循环水流量太大； f、循环水德温度较高 g、循环水池的不正常的溢流； h、砂滤系统反冲洗、排污太频繁； i、循环水没有加药系统，使用浓缩倍数较低，造成排量较大 j、停车太频繁（特别是冬天，管道需排空） 3.4、车间电耗较高原因？ a、设备故障频繁； b、开停车频繁； c、设备运行有效利用率太低 3.5、矿物油损耗大的原因？ a、矿物油本身质量问题（可挥发性成分太高、闪点不符合要求等）； b、吸收塔真空太高； c、吸收塔放水时排出矿物油； d、整个循环系统矿物油流量太大； e、尾气排放量太大，超过矿物油系统的负荷； f、矿物油进解析塔温度太高 g、解析塔蒸汽用量大； h、矿物油系统漏气； g、溶剂蒸汽太高，超过矿物油系统的负荷。 3.6、豆粕水分太高的原因？ a、进车间原料水分太高； b、调质塔的去水能力不足（检查风机的风门及空气加热器是否漏气） c、CCD、CCC去水调节（重新调节循环风的循环量及总风量） d、胚片水分太高； e、轧胚抽湿风机的风量及风门检查调节、空气加热器是否漏汽 f、膨化冷却料的水分太高，检查抽湿风机的风量及风门 g、DT直接蒸汽开得太大； h、蒸汽含水多，压力小； i、DT蒸汽疏水系统工作不正常； J、车间产量流量太大； k、DC料位太低，停留时间短； L、DC热风温度的太低； m、DC热风风量不够。 n、溶剂含水 o、热风的湿度 p、加热器漏气 3.7、豆粕水分太低的原因？ a、进车间原料水分太低； b、调质塔的去水太多（调节风机风门） c、CCD、CCC去水太多（调节循环风的循环量及总风量） d、轧胚抽湿风机的风量及风门检查调节 e、膨化机直接汽喷射量不足 f、膨化冷却料的水分太低，检查抽湿风机的风量及风门 g、DC料位太高，停留时间太长； h、DC热风温度的太高； i、DC热风风量太多（次项一般很少调节）。 3.8、豆粕中含油偏高如何控制，是何原因？ a、豆皮中保证碎豆少，残油低，从而保证加到豆粕中的残油也低； b、轧胚机的胚厚均匀正常，利于浸出； c、膨化机的膨化效果不理想，不利于浸出； d、物料中的粉碎物质少，保证其易于溶剂的渗透； e、轧胚机堵料或其它原因漏豆，调整或维修解决； f、进浸出器的待浸物料温度是否在控制范围内 g、进浸出器的溶剂温度是否在控制范围内 h、混合油浓度太高或喷淋不好； i、浸出器的沥干效果不理想； j、皂脚或胶质的添加会增加其残油； k、一蒸、二蒸、汽提塔液泛，溶剂中含油； l、溶剂含水太高。 3.9、豆粕残溶超标原因？ a、车间加工量太大； b、浸出器喷淋量太大、沥干效果不理想； c、浸出器一号油斗混合油溢流至DRG208刮板 d、DT气相温度低； e、DT气相压力高； f、DT的直接汽过热度太高； g、DT的直接喷射层的气孔堵塞严重； h、DT第七层卸料阀RV209b-1的卸料频率太快，与DT第四层料位自控设置不理想； 3.10、毛油残溶超标原因？ a、混合油流量太大，超出系统处理能力； b、蒸发、汽提的真空度不够； c、第二蒸发、汽提塔的出油温度不符合工艺控制要求； d、蒸发的混合油浓度不符合工艺控制要求； e、汽提塔的直接蒸汽量不足； f、蒸发系统换热效果不理想（结垢、堵塞） g、汽提塔的塔盘是否有短路情况 h、汽提塔的塔盘结垢、堵塞 i、油油换热器HX230是否发生内漏 3.11、矿物油挥发物超标如何处理？ a、矿物油及时取样化验； b、尾气排放真空度适当调整； c、HX227c直接蒸汽不宜开得过大； d、检查富油进解析塔的油温； e、检查解析塔的真空是否太低 f、矿物油及时增加或更换； g、流量调节平衡使冷却效果