第5章机械工质量与控制学习指导.doc

第5章 机械加工质量与控制 一、本章知识要点及要求 5.1 机械加工质量概述基本知识 1．了解机械加工质量表面质量耐磨性疲劳强度耐蚀性配合质量使用性能的影响机械加工工艺系统原始误差的概念工艺系统原始误差工艺系统控制方法加工精度的影响加工精度的影响掌握误差敏感方向的概念及其在机械加工精度分析中的应用。加工精度的影响滚动轴承中滚动体的尺寸误差，对主轴回转精度有什么影响？若滚动轴承中滚动体大小不一致，将引起主轴径向跳动。当最大的滚动体通过承载区一次，会主轴回转轴线跳动一次，其频率与保持架转速有关。通常保持架转速约为内环转速的二分之一，故这种径向跳动每当主轴转两周发生一次，常称为双转跳动。在车床上加工工件端面时，若刀具直线运动方向与工件回转运动轴线不垂直，对零件加工精度有什么影响？加工后工件端面将产生内凹或外凸，如图所示。成形运动间位置误差对端面车削的影响工厂常用图所示方法测量主轴回转精度。这种方法存在什么问题。不能把不同性质的误差区分开来，如测量心轴本身的误差，主轴锥孔误差，锥孔与主轴回转轴线的同轴误差等。不能反映主轴在工作转速下的回转精度。在平面磨床上磨削薄片零件，常发生翘曲，试分析原因，并提出解决办法。磨削薄片零件，假定坯件翘曲（如图所示），当它被电磁工作台吸紧时，产生弹性变形，磨削后取下工件，由于弹性恢复，使已磨平的表面又产生翘曲。改进的办法是在工件和磁力吸盘之间垫入一层薄橡胶皮（0.5mm以下）或纸片，当工作台吸紧工件时，橡皮垫受到不均匀的压缩，使工件变形减少，翘曲的部分就将被磨去，如此正反面轮番多次磨削后，就可得到较平的平面。=30000N/mm；=30000 N/mm，=56600N/mm。今在该车床上采用前、后顶尖定位车长度为l的光轴，其径向切削分力Fp=400N，试计算该工件加工后的圆柱度误差。 答： z=0时 z=l时 z=l/2时 时 工件所产生的圆柱度误差是 例5.6 丝杠磨床上磨削丝杠，若丝杠长度为2m，每磨削一次丝杠温度升高3（相对于机床的母丝杠）。试计算其热伸长量。由式 mm。???? 而6级精度丝杠全长累计误差不得超过0.02 mm，可见热变形对加工精度影响的严重程度。为何试切一个工件，调整误差为Δp=3σ；而试切n个工件的调整误差为。? 答：在正常情况下，零件加工尺寸误差接近正态分布，其分散范围可认为是μ±3σ。试切1个零件，在最不利的情况下，总体平均值（μ）可能与被试切零件尺寸相差3σ。若试切n个零件，取平均值，则平均值的分散范围为 ，在最不利的情况下，总体平均值（μ）可能与被试切零件尺寸平均值相差 。分析使夹具铣削轴端槽时（），影响位置尺寸和位置关系的误差因素铣轴端槽?（1）定位误差：对于工序尺寸，工序基准为轴的上端面，而定位基准为轴的下端面，存在基准不重合误差，即定位误差，其值等于尺寸86的公差，即0.1mm。对于对称度要求，忽略V形块本身的误差，定位误差为0。夹紧误差：夹具、工件刚度足够，夹紧误差忽略不计。对刀误差：包括对刀块相对于V形块和支承套上端面的位置误差，以及用对刀块对刀操作导致的对刀误差。夹具位置误差：V形块对称平面与定向键的平行度误差，V形块对夹具体底面的垂直度误差，以及夹具安装在机床上（靠定向键定位）的安装误差等。加工误差的统计性质掌握加工误差的分布图分析方法和点图（特别是 图）分析方法理解工艺过程稳定性的概念。.05 mm ，加工后测得尺寸按正态分布，有8%不合格品，且其中一半为可修复不合格品。试分析该工序的工序能力指数C P。 ?答：根据其中一半为可修复不合格品可知，其尺寸分布中心与公差带中心重合。 根据8%不合格品可知， 查表可得，，即 因此 例5.10 在自动车床上加工销轴，直径要求为d=Φ12±0.013mm。现按时间顺序，先后抽检20个样组，每组取样5样件。在千分比较仪上测量，比较仪按11.987mm调整零点，测量数据列于表中，单位为μm。试作出-R图，并判断该工序工艺过程是否稳定。? 答：（1）计算各样组的平均值和极差，列于表中2）计算-R图控制线，分别为：图 中心线 上控制线 下控制线 R图 中心线 上控制线 下控制线 例题5.10表测量数据样组号 样件测量值 R 样组号 样件测量值 R x1 x2 x3 x4 x5 x1 x2 x3 x4 x5 1 28 20 28 14 14 20.8 14 11 16 21 14 15 16 16.4 7 2 20 15 20 20 15 18 5 12 16 17 14 15 15 15.4 3 3 8 3 15 18 18 12.4 15 13 12 12 10