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* * §3 叶片泵 叶片泵的分类： 单作用叶片泵、双作用叶片泵； 变量泵、定量泵。 一、单作用叶片泵 单作用叶片泵的工作原理： 密封工作腔 工作腔的变化 配流装置 单作用 非卸荷式 转子 定子 叶片 * * * * * * * * 单作用叶片泵的流量是有脉动的（泵内叶片数越多，流量脉动率越小；奇数叶片的泵的脉动率比偶数叶片的泵的脉动率小）单作用叶片泵的叶片数均为奇数，一般为13或15片。 单作用叶片泵的排量和流量计算： 排量的近似计算： * * 特点： 改变定子和转子之间的偏心便可改变流量。偏心反向时，吸油压油方向也相反 为使叶片顶部可靠地和定子内表面接触，压油腔一侧的叶片底部要与压油腔相通（离心力和液压力） 吸油腔一侧的叶片底部要与吸油腔相通（离心力） 转子受有不平衡的径向液压作用力，不宜用于高压 * * 二、双作用叶片泵： 工作原理：密封工作腔；工作腔的变化；配流装置；双作用；卸荷式（平衡式） * * 排量和流量计算： 排量：  流量： 叶片数为4的整数倍时，脉动率最小，一般为12或16片 * * 结构特点： 配油盘： 吸油窗口(2,4)、压油窗口(1,3)、三角槽（卸荷槽、减振槽）、环形槽 定子曲线： 两段长半径、两段短半径、四段过渡曲线（阿基米德螺旋线、等加速等减速曲线、正弦曲线、高次曲线） * * 叶片的倾角：使叶片在槽中移动灵活，减少磨损 一般前倾角10 o~14o 提高双作用叶片泵压力的措施： 减小作用在叶片底部的油液压力 减小叶片底部承受压力油作用的面积 使叶片顶部和底部的液压作用力平衡 * * 三、双级叶片泵和双联叶片泵： 双级叶片泵：两个单级叶片泵在油路上串接而成 双联叶片泵：用于有快进和工进要求的机床或互不干扰油路中。 低压大流量泵和高压小流量泵 快进时，两泵同时供油；工进时，高压小泵供油。 * * 四、限压式变量叶片泵： 工作原理：单作用叶片泵，借助输出压力的大小自动改变偏心距e来改变输出排量 当泵的出口压力p较低时，若液压力小于弹簧作用力，定子相当于转子的偏心量最大，输出流量最大； 当液压力进一步升高克服弹簧力推动定子移动，偏心量减小，泵的输出流量减小 PB ：泵的限定压力，即泵处于最大流量所能达到的最高压力 * * 特性曲线： 当ppB ，定子的偏心距保持最大偏心量不变，输出流量不变，但泄漏增大，故q略有减少，AB段曲线。 当ppB ，偏心量减小，则泵的输出流量q减少，BC段。 当偏心量为零时，系统压力达到最大值Pc=Pmax，截止压力 * * 与双作用叶片泵的比较： 吸油区定子内表面磨损小 叶片倾斜方向与双叶片泵相反，有利于向外伸出 结构复杂，尺寸大，泄漏大，噪声大，效率低 应用：用于要求执行元件有快、慢速和保压阶段的中低压系统中 快速行程需要大的流量，负载压力较低 工作进给时负载压力升高，需要流量减小 * * 叶片泵的主要性能 压力：中低压泵的额定压力一般6.3MPa，双作用高压泵的最高压力可达28~30MPa，变量泵的压力一般不超过17.5MPa。 排量：0.5~4200mL/r，双作用泵为2.5~300mL/r，变量泵为6~120mL/r。 转速：一般为1500~2000r/min。 效率：双作用泵的容积效率93~95%，但机械效率较低，总效率与齿轮泵相当。 寿命：高于齿轮泵，5000h以上。 * * * * * * * * * * §4 柱塞泵 靠柱塞在缸体中作往复运动造成密封容积的变化来实现吸又与压油的液压泵 优点： 圆柱形零件加工方便，配合精度高，密封好 改变柱塞的行程就能改变流量，易于实现变量 零件受压应力，材料强度性能可以充分利用 应用： 高压、大流量、大功率的系统和流量需要调节的场合 分类（按柱塞得排列和运动方向）： 径向柱塞泵 轴向柱塞泵 * * 径向柱塞泵 工作原理： 排量和流量 柱塞 缸体 偏心距 若偏心距e做成可调的就变成变量泵，偏心距的方向改变，进出油口互换，变成双向泵。 特点：径向尺寸大，结构复杂，自吸能力差，配油轴受径向不平衡力易磨损，转速低，压力低。 * * 轴向柱塞泵 工作原理： 排量和流量： 排量： 流量： * * * * * * 特点： 优点：结构紧凑、径向尺寸小，惯性小，容积效率高，最高压力可达40MPa。 缺点：轴向尺寸大，结构复杂。 * * 轴向柱塞泵结构特点： 典型结构 * * 变量机构 * * §5 液压泵的噪声 产生噪声的原因 泵的流量脉动和压力脉动，造成泵构件的振动 泵的工作腔的变化，产生的油液流量和压力突变 空穴现象 泵内流道截面突然扩大、收缩和急拐弯 机械原因，如：转动部分不平衡等 降低噪声的措施 消除压力的急剧变化 吸收流量及压力脉动，装消声器 橡胶垫减振 液压油管一段用高压软管，对泵和管路的连接隔振 防止产生空穴现象 *