回转支承基本知识分解.pptVIP

回转支承基本知识 ;一、概述;二、技术要求; 2）滚道表面硬度及层深 滚道表面中频感应淬火后套圈滚道表面硬度为55HRC～ 62HRC； 轴承滚道淬火后的有效硬化层深度DS≥3.5mm（硬度≥48HRC的滚道表层深度） 3）齿轮表面硬度 齿面、齿根感应淬火硬度为50HRC～60HRC； 齿面有效硬化层深度DS 取2.2～3.5mm、齿根有效硬化层深度DS 取1.5～3.5mm，有效硬化层深度DS（硬度≥40HRC表层深度）。 ;（二）回转支承013.35.1250滚动体、滚道、螺栓及齿轮的设计计算和校核 1、钢球直径 在滚道截面尺寸允许的情况下，适当增大钢球直径，可以在一定程度上提高回转支承的承载能力。回转支承013.35.1250的钢球直径DW取Φ35mm。 2、滚道 根据ISO76:2006和ISO281:2007计算回转支承的额定静载荷和额定动载荷；分别计算回转支承静态工况下和动态工况下的当量Fa和当量M，???别利用回转支承静态承载曲线和动态承载曲线对轴承进行静态安全系数和疲劳寿命选型校核，要求在其最大极限载荷情况下的最小静态安全系数和最小动态安全系数都大于等于1，回转支承013.35.1250的静态承载曲线和动态承载曲线如下图所示，表示回转支承保持静止状态时所能承受的最大负荷。 3、螺栓 首先将螺栓的计算载荷转化为当量载荷，然后利用螺栓极限负荷曲线（它是在螺栓夹持长度为螺栓公称直径的5倍，预紧力为螺栓材料屈服极限的70%时确定的）来对螺栓在最大极限载荷情况下进行初步校核；再根据VDI2230对在承受静态或交变工作载荷下的螺栓连接进行校核，预防因连接失效可能引起严重损失。 ;;;4、齿轮 根据ISO6336-1:2006，ISO6336-2:2006和ISO6336-3:2006对齿轮在极限载荷和疲劳载荷下的接触强度和弯曲强度分别进行计算和验证；当小齿轮最大输出扭矩10700N·M ，大齿轮的接触强度的计算安全系数SH 为1.14 ，弯曲强度的计算安全系数SF为1.48 ，满足要求 。;（三）影响回转支承013.35.1250承载能力的四个主要参数 回转支承失效形式有两种，一是滚道损坏，而是断齿，而滚道损坏占的比例达98%以上，因而滚道质量的好坏是影响回转支承寿命的关键因素。其中滚道硬度、淬硬层深度、滚道曲率半径和接触角是影响滚道质量的最重要的四个因素。 1、滚道硬度 回转支承滚道淬火硬度对其额定静载荷影响较大，如以55HRC时额定静载荷为1，则轴承额定静载荷与滚道硬度的对应关系如下表。 回转支承013.35.1250滚道表面硬度为55HRC～ 62HRC。 ; 3、滚道曲率半径 滚道曲率半径是指滚道在垂直剖面内的曲率半径，它与钢球半径的比值t的大小也显著影响着回转支承的额定静载荷和疲劳寿命，设t=1.04时的额定静载荷和疲劳寿命均为1，则回转支承的额定静载荷和疲劳寿命与t的对应关系如下表。 ;（四）针对挖掘机摆动较大的改进措施 1）适当减小轴承游隙，特别是轴向游隙。 2）控制轴承滚道形状，特别是椭圆度。 3）严格控制轴承滚道表面硬度、淬硬层深，防止出现表面硬度过低、层深 过浅。 4）适当提高轴承基体材料的调质硬度。 5）其它因素。 使用一段时间后，由于轴承滚道产生一定的的塑性变形和游隙的增大，挖掘机出现摆动相对较大是正常的；但综合控制以上所有的可能因素，可以在一定程度上缓解使用后期摆动较大的问题。 ;三、安装;3、安装时，淬火软带应位于主要负载区域之外。 4、预紧螺栓应采用星形安装，在180°方向对称地连续进行，最后通过一遍，保证圆周上的螺栓有相同的预紧力。 严禁使用弹簧垫圈。 ;5、齿轮啮合间隙 对有齿的回转支承，根据齿轮节圆径向跳动最高点（三个涂有绿色漆标记齿）调节齿侧间隙。齿侧间隙的最小值一般为0.03～0.04×模数。在最终紧固支承之后，对整个圆周上的小齿轮的齿轮啮合间隙要进行重新检查。 ;6、润滑;7、检查螺栓 安装好并投入工作的回转支承在连续运转100小时后，应全面检查安装螺栓的预紧力是否符合要求，以后每连续运转500小时重复上述检查。 8、检查密封系统 密封带和密封系统必须至少每12个月检查一次。正确的操作中，密封带必须保持没有被损坏。当清洗部件时，应避免清洁剂接触到密封带或进入滚道系统。 ;谢谢大家！