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生产现场全面可视化与定置管理谢小新整理 本次培训课程提纲 生产现场5S与可视化管理 生产现场可视化管理 生产现场定置管理 生产现场5S与可视化管理 第一部分内容 整理及其整理检查专用表 整顿的十个要点与应用 寻找和清除现场六大“源” 生产现场管理构成 3M QCD 什么是5S？ 5S 日文 英文 定义 例子 整理 seiri Organization 区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品 长期不用的物品放到仓库 整顿 Seiton Neatness 将寻找必需品的时间减少为零 30秒就可以找到想要的东西 清扫 Seiso Cleaning 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 谁使用，谁清洁 清洁 Seiketsu Standardization 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化 管理公开化与透明化 修养 shitsuke Discipline and training 对于规定了的事情，大家都要执行 严格遵守标准，培养团队精神 整理及其整理检查专用表 类别 使用频度 处理方法 备注 必需物品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放（工作台附近） 每周 现场存放 非必需物品 每月 仓库存储 三个月 仓库存储 定期检查 半年 仓库存储 定期检查 一年 仓库存储（封存） 定期检查 两年 仓库存储（封存） 定期检查 未定 有用 仓库存储 定期检查 不需要用 变卖/废弃 定期清理 不能用 废弃/变卖 立刻废弃 整理阶段的核心工作 制作“整理检查专用表”并予以严格的执行 制定整理管理制度 整理管理制度，包括各个级别的物品处理的规定 废品处理规定 对于制度，要求员工认真学习并严格执行 采取灵活、有效的方式进行培训教育 整顿的十个要点与应用 整顿的对象 让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。 把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。 整顿的要求 已经整理后留下来有用的东西。 整顿的目的 常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。 清楚什么物品，在哪里、有多少。 在需要的时候能立即找到需要的物品。 要点一：依据使用频率决定放置场所 整顿的十个要点 要点二：划线定位，规定区域 按工序顺序流动 关键工序先行 避免往复迂回运输 先进先出 要点三：调整位置，单向流动 要点四：定置管理 要点五：行迹管理 形迹管理，取之明白，归之了然。 按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。 将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然 清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。 库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号； 物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆； 带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。 要点六：四号定位 五五码放 主 通 道：暗 红 色 废 品 区：大 红 色 运输设施：桔黄色 起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环 煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环 暖气管道：银灰色环 要点七：色彩管理 直观透明 愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。 手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。 要点八：工具物料拿取方便 让所有人一看就知道怎样做 要点九：看板管理 部门 人员 状态 区位 限位 要点十：标示管理与目视管理 指向 警示 流向 音响 容量 油位 水位指示透明化 标识 提示 透明化 正确理解清扫 所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源 去除导致大问题发生的基本点 培养发现问题的习惯 深入了解活动物（活动主体） 目的有三： 寻找和清除现场六大“源” 寻找和清除“六源” 污染源 故障源 危险源 清扫困难源 浪费源 缺陷源 清扫检查专用表设计与应用 通过和员工进行沟通，利用“头脑风暴”根据正确设计“清扫检查专用表” 严格执行清扫检查专用制度 对员工进行“六大源”知识的培训 让员工和上级明白什么是清扫 清扫是工作 清扫不是大扫除 大扫除是搞突击，是一阵子 清扫是“工作中的一个组成部分” 而且是“每天要做的一个组成部分” 5S专刊 5S演讲会 5S征文比赛 5S知识竞赛 5S文艺会演 5S总结表彰 5S专题黑板报 举行5S专题活动 1、落实前面的3S工作； 2、目视管理与制订5S实施办法； 3、制订奖惩制度，加强执行； 4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动 警示：