10带料连续拉深模设计汇编.doc

10 带料连续拉深模设计 本章内容：带料级进拉深设计计算方法，包括拉深系数的确定、拉深高度的确定、拉深的工序计算、模具结构设计、压料元件和弹料元件的设计计算及模具结构设计。 本章难点：工艺计算和模具结构。 10.1 带料连续拉深设计方法 带料连续拉深——在带状毛坯上，先在前边每一工位上实施一道拉深工序，拉深完后，再进行冲孔、翻边、弯曲或校形等多种其他工序加工，最后是落料，从而得到所要求的制件冲压方法。生产率高，不能中间退火，适用于大批量及自动化连续生产。分为整体带料连续拉深和带料切口连续拉深。 10.1.1 整体带料连续拉深 特点：相邻两个拉深部位之间的材料流动互相影响，材料变形困难。 用这种方法加工的制件应满足以下条件： ≥ ＜ ＜ ——材料厚度；——制件内径；——制件凸缘直径；——制件高度。 (a) 整体带料连续拉深 (b) 带料切口连续拉深 图10.1 带料连续拉深 10.1.2 带料切口连续拉深 特点：有工艺切口，接近于单个凸缘件的拉深；但相邻两个拉深件间仍有部分材料相连。 用这种方法加工的制件应满足以下条件： ＜ ＞ ＞ 应用：加工外形尺寸以内、材料厚度以内的制件。 黄铜、、低碳钢、、深拉深钢和软铝合金3A21等。 10.2 带料连续拉深的计算 10.2.1 带料连续拉深的工艺计算 1. 带料的宽度和步距尺寸 表10-1 连续拉深的带料宽度和步距计算公式 拉深方法 图 示 带料宽度计算公式 步距计算公式 整体带料连续拉深 (但不得小于包括修边余量在内的凸缘直径) 带料切口连续拉深 ——带料送进步距；——带料宽度； ——修边余量(见表10-2)； ——毛坯的计算直径(与一般带凸缘筒形件毛坯计算相同)； ——包括修边余量的毛坯直径；——侧面搭边宽度(见表10-3)； ——相邻切口间搭边宽度或冲槽最小宽度(见表10-3)； ——工艺切口宽度(见表10-3)； ——切口间跨度(见表10-3)；——切口圆角半径(见表10-3)。 表10-2 带料连续拉深的修边余量(单位：mm) 板料的计算直径 材料厚度t/mm 0.2 0.3 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.5 ≤10 10～30 30～60 60 1.0 1.2 1.2 1.0 1.2 1.5 1.2 1.5 1.8 2.0 1.5 1.8 2.0 2.2 1.8 2.0 2.2 2.5 2.0 2.2 2.5 3.0 2.5 2.8 3.5 3.0 3.0 4.0 3.5 4.5 表10-3 带料连续拉深搭边及切口参数推荐数值(单位：mm) 参数符号 材料厚度t/mm ≤0.5 ≥0.5～1.5 1.5 1.75 2 1.5 2 2.5 1.5 1.8 3 0.8 1 1.2 2. 拉深系数 总拉深系数 表10-4 带料拉深的总拉深系数 材 料 强度极限 相对伸长率 总拉深系数 不带推件装置 带推件装置 钢 黄铜 软铝 300～400 300～400 80～110 28～40 28～40 22～25 0.4 0.35 0.38 0.32 0.29 0.30 0.16 0.24～0.2 0.18 表10-5 带料切口连续拉深首次拉深系数(材料：钢) 板料相对厚度t/D×100 凸缘相对直径 0.06～0.2 0.2～0.5 0.5～1.0 1.0～1.5 1.5 ≤1.1 1.1～1.3 1.3～1.5 1.5～1.8 1.8～2.0 2.0～2.2 2.2～2.5 2.5～2.8 2.8～3.0 0.64 0.60 0.57 0.53 0.47 0.43 0.38 0.35 0.33 0.62 0.59 0.56 0.52 0.46 0.43 0.38 0.35 0.33 0.60 0.58 0.55 0.51 0.45 0.42 0.38 0.35 0.33 0.58 0.56 0.53 0.50 0.44 0.42 0.38 0.35 0.33 0.55 0.53 0.51 0.49 0.43 0.41 0.37 0.34 0.33 表10-6 带料切口连续拉深后次拉深系数(材料：钢) 毛坯相对厚度t/D×100 拉深系数 0.06～0.2 0.2～0.5 0.5～1.0 1.0～1.5 1.5 m2 m3 m4 m5 0.80 0.82 0.85 0.87 0.79 0.81 0.83 0.86 0.78 0.80 0.82 0.85 0.76 0.79 0.81 0.84 0.75 0.78 0.80 0.82 表10-7