铁合金冶金学1详解.ppt

功率不平衡对冶炼操作的影响 3. 对坩埚区的位置和形状的影响 功率不平衡现象对无渣法的影响比有渣法更大。某相功率减少会使该相的坩埚区温度降低，坩埚区缩小，电极难以下插，致使炉况恶化；严重时还会出现炉底上涨、各相的坩埚区沟通差的现象。 在工业硅和硅铁生产中，硅的还原是经过气相中间产物实现的，反应物产率与坩埚区表面积成正比，坩埚区缩小必然使生产指标变坏。 4.对电炉炉衬寿命的影响 电极电流和电弧会产生强大的磁场。由于磁场的作用，三相交流电炉的电弧有向炉墙一侧倾斜的趋势。功率过高的强相电极所产生的电弧高温会加剧炉衬耐火材料的热损毁。 影响电炉功率平衡的因素 引起功率不平衡的原因有功率转移和三相电极的电阻和电抗不平衡。 由于埋弧电炉结构上的不对称性和各相电极冶炼操作的差别，埋弧电炉可以看成是三支电极在炉底接成星形的不对称负载，其中性点电位与电源中性点的电位有一定电位差，如图所示。 在电炉各相电压相位图上电源中性点O位于正三角形的中心，而不对称的星形负载中性点在O′点。O和O′点的距离就是中性点的位移。O O′点之间的电位差可以用电压矢量UO O′来计量。 OO′位移越大，UAO′，UBO′，UCO′之间的差别越大。决定OO′位移大小的是各相阻抗不平衡的程度。 三相电炉各相电压相位图 正常相位 电压死相相位 电流死相相位 电压死相时O′接近A，即A相电极的相电压接近于零。B相和C相的相电压BO′和CO′则高于三相平衡时的相电压，接近于AC和AB之间的线电压数值。 A相电极电流死相时，A相电流接近零，A相的相电压AO′增大，B，C两相的相电压相应减少。 影响电炉功率平衡的因素 在电源相电压平衡时，即使各相熔池电阻和固有电抗相同，电极位置或电流的差异仍然可以引起各相阻抗的变化，使各相的电压出现差异，从而影响各相输入功率的不平衡。这在炉口现象中就表现为“强相”和“弱相”。 功率转移是造成功率不平衡的原因之一。功率转移是由短网和电极的电磁场相互作用引起的。如果各相之间的互感不相等，各相之间就会发生能量转移，某一相失去功率，另一相得到功率。 电极电流越大，工作电压越低，功率不平衡的影响就越突出。影响电炉功率平衡的因素如下： 1.短网结构的不对称性的影响 影响电炉功率平衡的因素 电炉短网各相多呈不对称结构，由于母线长短不一，各相的自感和互感互不相等。如某些电炉B相母线最短，当变压器二次出线电压相同时，B相线路电压降最少，因此，这些电炉的B相有效相电压往往高于A、C相，有效功率较高。母线越长，各相之间感抗差别越大，越容易出现功率转移的现象。 2.炉料均匀性的影响 冶金工艺要求还原剂和矿石均匀混合加入炉内，均匀分布的炉料有助于改善电炉内部的热分布，使化学反应顺利进行。从电流分布的角度来说，还原剂是导电体，矿物是不良导体，如果炉内各部位导电性能差别很大，势必影响各相电极的电阻平衡和电极位置平衡。 影响电炉功率平衡的因素 实测数据表明，电极位置不平衡所引起的功率差别达2％～4％，此外，电极位置还影响电炉电抗。综合诸多因素，炉料的不均匀性可能使各相电极输入功率的不平衡程度达到10％～20％。 还有一种炉料不均匀性是由加料方式造成的。原料中焦炭和矿石的密度和粒度差别很大，当混合炉料从料管呈抛物运动方式进入炉内，由于惯性作用，矿石和焦炭运动轨迹的差别使料层中的炉料组成发生偏析。电极根部集中了导电性差的矿石，导电性好的焦炭则分散在外围。这样，加料方式可能会造成某相电极局部电阻过大、电极消耗过快，严重时还会使电流无法给满，局部温度降低，阻碍冶炼反应顺利进行。 影响电炉功率平衡的因素 3.电极分布的影响 冶炼工艺对电极、炉膛的几何尺寸有严格要求，规定炉膛中心与电极极心圆中心必须—致。操作上应维持三支电极位置高低平衡，在空间上保持电极、炉墙位置中心对称，为三相电极输入功率平衡创造条件。当电极与炉墙、电极之间的几何位置发生改变时，各相之间的阻抗不再平衡，某一相的功率大大高于或低于另外两相电极，输入炉膛内部的总功率也会明显减少。 4.出铁口位置的影响 一般埋弧电炉的出铁口设置在A，C相电极侧，铁水流向出铁口使出铁口区域排渣较好，化料速度较快。对于无渣法冶炼来说，出铁口一相电极的坩埚较大，电极四周火焰比较活跃。铁水的流动会改善熔池的导电状况，因此，出铁口部位的电极功率较高。为了改善炉内电阻分布状况，适当时间更换出铁口是必要的。 功率不平衡的监测和预防 监测各相电极