炼钢二次除尘系统改造论文分解.docx

转炉二次除尘系统改造 摘 要：针对**炼钢厂50t转炉二次除尘系统处理烟气能力不足、烟尘捕集效果不佳的问题进行分析、论证，重点介绍二次除尘系统的改造优化，从而有效减低了烟尘排放浓度和岗位粉尘浓度，起到了节能减排的效果。 关键词：转炉；布袋除尘器；除尘风机；除尘风管；计算；除尘效果 1 概述 **炼钢厂3座30t转炉于2004年至2011年先后完成了50t升级改造，产钢量由原设计的120万t/年增加到220万t/年，与之配套的两座二次除尘系统总除尘能力仍为66×104m3/h，远不能满足现有产钢时的环保治理要求。主要表现在：转炉兑铁水时烟尘逸出量大、转炉吹炼和出钢时的除尘抽气能力明显不足；厂房内烟尘大，工作环境差，同时造成厂房顶无组织排放，影响周边环境；除尘器过滤风速达1.32m/min，已大于1.2m/min的标准，对滤袋和除尘器本体的冲击大，易破损，寿命短。本着对社会环保负责和改善工作环境，**于2014年对炼钢转炉二次除尘系统进行了扩容改造。 2 转炉二次除尘系统风量 转炉扩容改造后二次除尘各扬尘点设计风量详见表1，按最不利工况Ⅰ累计总处理风量为65.6×104m3/h，温度为120℃。扩容后转炉二次除尘系统设计总风量为。 表1 3×50T转炉扩容改造后二次除尘系统设计风量 扬尘点 处理风量（Nm3/min） 烟温（℃） 数量（个） 工况Ⅰ 工况Ⅱ 工况Ⅲ 工况Ⅳ 一兑二吹 一兑一吹 二吹 三吹 1#转炉 兑铁水 2500 200 1 2500 2500 —— —— 吹炼/出钢 1500 80 1 —— —— 1500 1500 2#转炉 兑铁水 2500 200 1 —— —— —— —— 吹炼/出钢 1500 80 1 1500 1500 1500 1500 3#转炉 兑铁水 2500 200 1 —— —— —— —— 吹炼/出钢 1500 80 1 1500 —— —— 1500 1#～3#炉布料 500 100 三用一 500 500 500 500 吹氩站 900 120 各1 900 600 600 900 混铁炉 700 140 1 700 700 700 700 标态流量（Nm3/min） 7600 5800 4800 6600 混合温度（℃） 120 128 87 100 工况流量（×104m3/h） 65.6 51.1 38.0 54.1 3 二次除尘工艺流程 利用在尘源上方及周围设置的烟气收集罩，收集冶炼和操作过程中产生的二次烟气，再通过系统管网进入负压脉冲式布袋除尘器进行过滤，净化后满足排放达标的气体通过引风机排入大气，除尘灰加湿后由汽车集中拉运。转炉烟气二次除尘工艺流程如图1所示。 图1 转炉烟气二次除尘工艺流程 4 二次除尘改造内容 原每座除尘器为双排共计10个室，一个室为168条滤袋，布袋规格为φ130×6000mmm，单座过滤面积为4114m2，过滤风速1.34m/min。利用原二次除尘管，保留原有2座除尘器，在每座除尘器基础上充分利用空间，各增加2个袋室，每个室尺寸为4150×3450×6200，每个室放置布袋324个，单座除尘器可新增过滤面积为1586m2,改造后单座除尘器总过滤面积为5700 m2；2台除尘风机保持外形、机壳、传动装置、电机不变，仅对叶轮进行重新设计，通过改变叶轮外形及提高转速，从而实现改造范围如图2所示。 图2 二次除尘改造工艺 5 二次除尘系统选型 5.1 除尘管管径校核 由于管道二次除尘点位较少，除尘风管风速取18m/s，对应的风量为32 .8×104m3/h，按下列公式[1]确定含尘气体除尘管径。 （1） 式中，——除尘管径，m； S——单座除尘器的含尘气体流量，m3/h； ——除尘管道气体流速，m/min。 本次改造仅针对除尘器本体进行改造，除尘风管利旧，原有除尘管径和计算的除尘管径相一致，符合使用要求。 5.2除尘器选型计算 **两套除尘系统采用并联方式，供3座转炉二次除尘用，两座除尘器接收的烟气量，基本相当。计算袋式除尘器的处理风量，首先要求出通过袋式除尘器的气体量，并且还要考虑除尘器本身的漏风率，则单座除尘器的处理风量计算式[1]为： 1=S× (1+K) （2） 式中，1——通过除尘器的含尘气体量，m3/h； S——生产过程产生的气体量，取32.8 ×104m3/h； Tc——除尘器进口气体温度80℃； Pa——环境大气压，实测环境大气压力为100.324kPa； K——除尘器漏风率5%。 通过上式计算得通过除尘器的含尘气体量为44.98×104m3/h，取45×104m3/h，除尘器过滤面积可由总风量1与过滤风速1计算得出，其中1=1.32m/min，计算公式为：