露天采矿技术管理分解.ppt

3、道路通过能力计算 道路通过能力：在单位时间内通过某一区段的车辆数，一般选择总出入口、车流密度大的地点计算。 Nd-道路通过能力，辆/h， V-自卸式汽车在计算区段的平均行车速度，km/hr。 n-线路数目系数，单车道n=0.5, 双车道n=1 k-车辆行驶的不均衡系数，k = 0.5～0.7， s-安全行车间距，两车追踪行驶时的最小安全距离，米。 关键行车路段的车辆通过的最大运输量 MD = NdTqη Md-道路通过能力，t/班， Nd-道路通过能力，辆/h， T-班工作时间，h； Q-汽车载重量，t； η-汽车工作时间利用系数。 （7）采运设备的合理选型与配比 采装与运输设备的选型是露天开采设计中的重大决策问题。 （一）挖掘机的选型 单斗挖掘机的选型要根据矿山规模、矿岩年采剥总量、开采工艺、矿岩的物理力学性质、设备的供应情况等确定。 特大型矿山选用8～10m3或更大的挖掘机， 大型矿山一般选用4～10m3挖掘机，中型矿山的挖掘机斗容为2～4m3 。小型矿山，为1～2m3 。 （二）矿用自卸汽车选型 汽车车厢容积与铲斗容积之比R（车铲容积之比） R-车铲容积之比； tr-汽车入换时间，min； ts-铲斗作业一次循环时间， min； t-汽车运行周转时间，min， Q -炮孔装药量kg； WP -炮孔底盘抵抗线m， (前排孔底盘抵抗线,后排孔为排距) q -炸药单耗，kg/m3。 （2）排间距 简称排距。平行于台阶坡顶线方向上两排炮孔之间的距离。 b = (0.8～0.9) WP (3) 炮孔邻近系数 m 也叫炮孔密集系数，即孔间距与排距之间的比值。 前排孔： 后排孔： 每一个炮孔负担面积为a * b 目前，矿山广泛在用大孔距，小抵抗线的布孔方式。以改善爆破质量。m= 3～8。 3、炮孔规格与超深。 目前，炮孔直径有：80，100，150，170，200，250，310 mm等。现代采矿广泛采用大孔径爆破，大型装载设备与破碎设备，节省成本。 炮孔超深h：炮孔超过台阶底盘的垂直深度， 作用是降低装药中心的高度，克服台阶底盘的阻力。以避免出现根底。 h= (0.15～0.35)WP 4、装药量与装药结构 台阶爆破时，每一炮孔的装药量大小与岩石的坚固性、岩体中节理及裂隙的发育状态、爆破条件、自由面状态、爆破作用指数、炮孔所负担崩落的矿岩量有关。 （1）炸药单耗q。爆破每一立方米或一吨矿岩平均所用的炸药量。 如炸药单耗低，爆破成本低，但大块率增加，使后续作业成本增加。 （2）装药量Q。 Q=q×WP×a×H Q-炮孔装药量，公斤， q-单位炸药消耗量，公斤/立方米(0.45～1) WP-台阶底盘抵抗线，米 a-孔间距，米， H-台阶高度，米。 采用多排孔爆破时，后排孔应加大炮孔装药量。 前排孔： Q=q×WP×a×H 后排孔： Q=q×b×a×H×t 其中： b-炮孔排距， t-后排孔的装药增加系数， 设计后，应用单孔最大装药量验算。 G=g×(L–L1) G-每孔最大装药量kg, g-每米炮孔可能的最大装药量，kg/m. L-炮孔深度，m， L1-炮孔填塞长度，m， D-炮孔直径，m， Δd-装药密度，kg/m3。 (3) 炮孔装药结构： 分连续柱状装药和分段装药。 (4) 装药长度（LB)：炮孔中药柱的实际长度。 根据经验公式计算： （5）填塞长度(Lt )：炮孔内药柱顶面至空口的距离。 根据经验：Lt = (16～32) D 5、起爆方式与起爆网络 露天台阶爆破多采用多排孔爆破。 起爆方式分可归为两类： 多排孔齐发爆破 多排孔微差爆破(延时爆破）。 目前，国内外广泛使用多排孔微差爆破。 常见的起爆网络。 多排孔微差起爆方式： （1）排间微差起爆。 （2）斜线起爆。 （3）直线掏槽起爆，用于掘沟工程 （4）间隔孔起爆。 三、靠帮与并段台阶的控制爆破 （一） 预裂爆破 在一个台阶向边帮台阶过渡时，在紧邻边帮的最后一排孔布置预裂孔，在正常台阶爆破之前爆破预裂孔，形成预裂面，以减小爆破对最终边帮的震动破坏作用。 ` ` ` ` 预裂孔 缓冲孔 主爆孔 影响预裂爆破效果的主要参数： （1）预裂孔的孔间距：a=(7～16)D。孔间距一般小于正常爆破时的孔间距。 （2）孔径与装药不耦合系数：钻孔直径与药包直径之比值。若岩石的抗压强度小，则装药的不耦合系数要求大。 （3）线炸