回旋钻灌注桩施工作业指导书.docVIP

回旋钻灌注桩施工泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定： 黏度：地层16～22s，松散易坍地层19～28s。 含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。 PH值：大于6.5。 注：在施工过程中要注意混凝土浇筑前钢筋笼的固定，防止下沉导致钢筋笼接触孔底。同时在浇筑过程中要注意防止浮笼。 （二）、钻孔 1、钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。 2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 3、钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。 4、钻孔作业保持连续进行，不中断。 5、经常检查泥浆的各项指标。 6、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。 7、当钻孔深度达到设计要求时，使用成孔探测仪对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 （三）、清孔 1、根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式 2、清孔时注意事项：清孔标准符合设计及验标要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于15cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 （四）、钢筋笼制作、安装 钢筋笼在加工厂下料，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。钢筋笼主筋接头钢筋加工厂采用闪光对焊,现场采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接采用焊接,箍筋与主筋连接采用绑扎连接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。 为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。 按设计在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。 钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土旋转垫块。“耳朵”用钢筋制作，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4～6个。 由于桩基孔深较深，如钢筋笼需要现场焊接连接，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接连接工作量。 钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证起吊过程中骨架不变形，须用两点起吊：第一吊点设在骨架的顶部，第二吊点设在骨架长度的中点到骨架总长度的三分点（下半截一端）之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断提升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上后方可进行焊接连接，钢筋笼安装后在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。 （五）、砼灌注 1、安装导管 导管采用φ250-300钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。安装前先试拼，并做水密承压和接头抗拉试验。导管连接应牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。 2、浇筑混凝土前二次清孔 开始工作时先向孔内供优质泥浆（各项指标符合规范要求），然后采用正循环或反循环清孔。清孔时必须保证孔内水头高度，以防水头损失而造成塌孔。 二次清空需达到的标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于15cm。 3、灌注水下混凝土 浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出15cm，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇筑水下混凝土。 计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控