FMEA SOD准则-docharm新.pdf

12011.04.26 冯慧 2无后果没有可辨识的后果1没有可辨识的后果无后果 轻微中断对过程,操作或操作者造成轻微的不便2外观或音响噪音,车辆可操作,但感觉不舒适极少有辨识力的顾客能够发现 一定比例的产品需要在线返工3外观或音响噪音,车辆可操作,但感觉不舒适部分顾客能够发现 一般干扰 产品100%需要在线返工4外观或音响噪音,车辆可操作,但感觉不舒适大部分顾客能够发现 麻烦 一定比例的产品需要离线返工5二级功能下降(车辆可操作,但舒适性和便利性受到影响) 较大干扰 产品100%需要离线返工6二级功能下降(车辆可操作,但完全没有舒适性和便利性)二级功能下 降或丧 失 很大干扰 一定比例的产品需要报废,与初始的过程存在偏差，包括 使得生产线的速度减缓或者需要增加人员维持线 速 7一级功能下降(车辆可操作,但舒适性和便利性受到影响) 严重干扰产品可能100%报废, 生产线中断或停止发运8一级功能下降(车辆可操作,但完全没有舒适性和便利性)一级功能下 降或丧 失 事先有警告的情况下,可能危及操作者(设备或装配)的安 全9 在有警告的情况下, 失效模式影响到车辆的安 全操控和/或政府法规的符合性 安全 事先没有警告的情况下,可能危及操作者(设备或装配)的 安全10 在无警告的情况下, 失效模式影响到车辆的安 全操控和/或政府法规的符合性 安全和法规 后果准则 - 对制造和装配过程Rank准则 - 对产品后果 Severity Ranking 严重度评价 31错误预防，它是夹具设计,机器设计，或零件设计的结果。不合格的零件不可能被制造探测不适用错误预防 2本工序自动探测原因的错误并阻止零件加工错误探测或问题探测 3本工序通过能自动探测不合格零件并锁死零件阻止下游加工的自动控制措施问题在发生源探测 4后工序通过能自动探测不合格零件并锁死零件阻止下游加工的自动控制措施问题在后工序探测 5 本工序操作工通过计量型量具探测失效模式或原因的错误 或 本工序使用能发现不合格零件并通知操作者的自动控制措施(蜂鸣器等) 对启动和首件检查使用量具(仅适用启动的原因) 问题在发生源探测 6本工序操作者通过计数量具发现失效模式或后工序操作者通过计量型量具发现失效模式问题在后工序探测 7本工序 操作者通过目视/触觉/听觉等方式发现失效模式 或后工序操作者通过计数量具发现失效模式问题在发生源探测 8后工序 操作者通过目视/触觉/听觉等方式发现失效模式问题在后工序探测 9失效模式和或错误不容易探测 例如随机审核几乎在任何阶段 10没有控制,不能探测或没有分析没有探测 Rank准则 -(探测的可能性)探测的机会 Detection 探测度 41≥1.67≤10极低：失效不大可能发生 2≥1.30≤100 3≥1.20≤500 低：相对很少发生的失效 4≥1.10≤1，000 5≥1.00≤2，000 6≥0.94≤5，000 中等：偶然性失效 7≥0.86≤10，000 8≥0.78≤20，000 9≥0.55＜50，000 高： 经常性失效 10＜0.55≥50，000很高： 持续性失效 RankCPKPPM失效发生的可能性 Occurrence 频度 5风险评估方法 一、RPN选择法：RPN值并不是确定是否需要采取纠正、预防或持 续改进措施的唯一指标。PRN值相同时，应优先针对严重度高 的失效的原因采取措施。 二、SO选择法：SO值是产品的严重度和频度使用这个指数，可以 重点关注在通过预防措施以减少“O”，从而减少SO。此外， SO指数也可导出针对那些最高SO值提出后续的探测改进措施。 三、SOD、SD选择法：在SOD按数值递减排列时，优先顺序的情况 是第一严重度，然后是频度最后是探测度。 6东辰方法:RPN与SOD相结合 一、RPN值≥100 二、RPN值相同的，应优先针对严重度高的失效原因采取措施， 然后是频度，最后是探测度。