夹套管施工工艺解决方案.doc

夹套管施工工艺 1、目的 为了规范夹套管的施工安装，提高工程质量，确保安全使用，编制本工艺。 2、适用范围 适用于石油化工、化纤装置工艺夹套管的施工安装，工作压力≤25MPa，工作温度－20～350℃，材质为碳钢、不锈钢。 3、工作程序 3.1 技术准备 3.1.1 开工前，施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件，以管道工艺流程图为依据，认真核对管道平面图、管段图、管架图，全面了解设计意图，明确设计要求，及时发现并解决可能存在的问题。 3.1.2 根据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的要求做好内、外管道的焊接工艺试验，确定焊接工艺参数。根据工艺试验结果编制焊接作业指导书和焊接工艺卡。 3.1.3 参与施焊的焊工按GB50236-98要求参加焊工考试，经考试合格上岗施焊。 3.1.4 制作安装管道用定位、充氩、阀门试验工装。 3.1.5 认真检查各就位设备的安装情况，按设计和工艺要求对设备进行清洗，经检查合格后封闭，并与建设单位一起办理设备验收手续。 3.2 工艺流程 各项技术准备工作完成；计划安排的材料、劳动力、施工机具齐全；临时用水、电、气具备；施工场地经封闭后，安装工作可以开始实施。施工顺序如下： 材 料 检 验 内 管 制 作 外 管 制 作 管 架 制 作 现 场 安 装 内 管 焊 接 内 管 试 压 管 道 清 理 外 管 焊 接 外 管 试 压 管 道 吹 扫 3.3 材料检验： 3.3.1 管道施工前应对所用材料进行严格的检验，按材料清单核对材料的规格、型号、材质标准。所领用的材料应取得相应的材料质量证明书、合格证。并应认真核对管子、管件、阀门的材质标记，没有材料质量证明资料和材质标记的材料不准使用。 3.3.2 材料领用后应对管子、管件、阀门的外观进行检查，各类管子、管件、阀门的外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。检查合格后作出明显标记并妥善保管和维护，不得与其他材料混淆或损环。 3.3.3 夹套管用钢管应是同规格、同炉罐号、同热处理条件。必须具有制造厂出具的有关化学成份、水压试验、射线检查的合格证书。 3.3.4 弯头、异径管、三通应逐一测量外径、椭圆度、壁厚、尺寸偏差应符合《夹套管施工及验收规范》FJJ211-86的要求，重点应核查管件与管子的内外壁错边量，错边量不应超过壁厚的10%。不合格品不能使用。 3.3.5 法兰的螺栓连接孔间距误差为0.5mm。法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺啃刀及径向沟槽，使用前密封面应涂牛油保护。 3.3.6 法兰用包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘面等缺陷，如仍不合格不得使用。 3.3.7 螺栓、螺母的材质和硬度应符合设计规定要求，螺栓、螺母应配合良好。高压螺栓、螺母每批应抽检5%进行硬度检查。若有不合格者，需作加倍检查，如不仍不合格者不得使用。 3.3.8 阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验。壳体（包括夹套）的强度试验压力为公称压力的1.5倍。试验时将压力缓慢升至试验压力后保持5min，检查壳体填料无渗漏现象为合格。然后在公称压力下进行严密性试验，以阀瓣密封不漏为合格。严密性不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。试验合格的阀门应将内部积物排净并干燥，密封面应涂防锈油，关闭阀门。阀门的进出口应封闭并及时填写阀门检验记录，做好标记。 3.4 内管制作 夹套内管制作前应对管段图各部尺寸、技术要求、选用材料、配件、仪表接口进行认真校核，根据现场实际测绘数据，合理分段，以焊缝少，方便检查为原则。 夹套内管制作顺序如下： 切割下料 坡 口 仪表口加工 定位板制作 导流板制作 加强板制作 3.4.1 下料切割 （1）管子选料后先进行清理，并确定几何尺寸。 （2）不锈钢管采用锯床切割或采用切割坡口机切割；切割断面应平整、光滑。 （3）管子切割前应移植材质标记，防止不同材质管子混用。 （4）管子切口端面垂直偏差值控制在下列范围。（mm） 管子直径 25-70 80-100 125-150 ＞150 偏差值 0.5 0.7 0.9 1.2 3.4.2 坡口 （1）夹套内管采用对接连接，因此坡口采用V型坡口。 （2）坡口采用坡口机加工。 （3）管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。 3.4.3 仪表接口制作： 夹套内管上一般有温度、压力、粘度等仪表，所有仪表接口应按仪表实物进行加工，仪表接口位置、角度应满足仪表专业的要求，仪表接口外应设与外管同材质的保护套管，套管应高出外管20mm。 3.4.4 定位板制作 （1）夹套管内外管间设定位板，材质与内管相同。板厚不锈钢为3mm，碳钢为4-6mm。 （2）定位板按设计要求制作，应控制定位板与外管内壁间隙