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金属防腐的步骤和注意事项 一．防腐蚀的重要性 1、在国民经济建设中，每年都有大量的金属构件和设备因腐蚀而报废。据 2000 年不完全统计，我国当年因腐蚀造成的损失达 5000 多亿人民币，约占当年国民 生产总值（GDP）的 6％。随着科学技术的进步，各种防腐蚀措施的采用，近年 因腐蚀造成的经济损失有新的下降。 2、设备、管道的腐蚀，不仅会造成可燃物料的跑漏损失，还可能引起火灾，特 别是天燃气、苯等还可能引起爆炸；不仅会带来巨大的经济损失，而且会威胁人 身安全、污染环境。因此设备、管道工程的防腐是极为重要的。 3、设备、管道等常见的腐蚀是碳钢和低碳合金钢的腐蚀。不论管道是铺设在地 上、地下或水下（包括海底），都要受到外界空气、土壤、水（特别是海水）对 管道外壁的腐蚀，以及输送介质对管道内壁的腐蚀。外界空气特别是当空气中含 有二氧化硫、硫化氢等有害气体时，将产生化学腐蚀。地下土壤也能产生化学腐 蚀，地下杂散电流还能产生电化学腐蚀。海水是含有多钟盐类的电解质溶液，另 外还含有溶解氧、海洋生物，其电阻率很小，故腐蚀速度比在土壤中快得多。在 某些缺氧得土壤中，还会产生由厌氧细菌引起得细菌腐蚀。另外还有由金属表面 产生物理溶解引起的物理腐蚀。 二、防腐涂漆 在金属表面除锈达到级别要求后就可以开始涂漆，按照先底漆、中间漆、 面漆的顺序进行。 1、防腐漆料面漆颜色的选择 在设计施工图中，设计者都规定了底漆、中间漆、 面漆的遍数、漆的名称及漆膜的厚度，在《管道、设备及平台扶梯涂漆技术规定》 中也规定了各种管道面漆的颜色。但是对于塔、管架等钢结构的面漆，各单位都 有一种习惯的要求。为此，甲方应制定一份面漆刷漆要求，发各施工单位，严格 执行。 2、漆膜厚度的检查 乙方应严格执行图纸所要求的涂漆遍数及厚度，但在市场经 济条件下，从成本方面考虑，也存在一些不可预料性。为此，对于漆膜的厚度也 应重点关注。对于漆膜的厚度一般 采用测厚仪进行测量监督，在无条件的情况 下，涂漆时应跟踪督促检查施工单位确保涂漆的遍数，从侧面来保证漆膜厚度。 3、涂漆施工要求 （1）涂漆施工环境条件。环境温度 5～38℃；相对湿度：厂 房内≤80%，露天≤85%；钢板表面温度高于露点 3℃以上。 （2）涂漆前表面预 处理要求。需涂漆的所有构件必须进行表面预处理，包括去除油污、棱角打磨、 清除焊瘤、焊渣和表面清理，得到无油、无水、无污物的洁净表面。 （3）喷砂用磨料要求。钢砂必须清洁、干燥、无油污、无可溶性盐类等，如果 受潮，应更换新砂或干燥达到要求后再使用。钢砂反复使用会有所破碎，产生灰 尘，因此要经常筛分除去灰尘、杂物。 （4）涂料要求。涂料进场后检查标志、名称、型号、批号、生产日期、包装重 量(容量)、数量等。核对无误后入库存放。按批号随机抽样送检。检验项目为固 体含量、粘度、干燥时间、柔韧性、附着力等指标。 （5）其他要求。喷砂合格的工件应在 4 h 内涂漆，各道油漆涂刷之间的最短和 最长时间间隔应与油漆说明书相符。超过最长时间间隔的应按要求对涂层表面进 行处理。涂层在实际干燥前不得淋雨。同时距离焊缝要预留 50～100 mm 宽暂不 涂漆，焊接完成后按涂漆要求分层涂漆。 三、除锈（表面处理） 金属表面的防腐首先是除锈，除锈是保证防腐质量的关键和基础。如除锈质 量达不到规范要求，涂漆后锈斑则很快就会暴漏出来，从而失去了防腐的作用， 所以除锈是检查的重点。 一般对于设备、管道的除锈要求：是在涂漆安装前， 要按机械除锈 Sa2.5 级或手工除锈 St3.0 级进行除锈（设计要求）。 1、 机械除锈 Sa2.5 级：是非常彻底的喷射或抛射除锈。 标准：钢材表面无可 见的油脂和污垢，且氧化铁皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，该表面显 示均匀的金属光泽。 2、 手工除锈 St3.0 级：是非常彻底的手工和动力工具除锈。 标准：钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化铁皮、铁锈和 油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 四、防腐规范 ? 施工、存放注意事项 1、 涂料的涂装严格按照产品说明的重量比例配制、涂装施工及保养。 2、涂料应存放在干燥、通风、阴凉处 严禁雨淋暴晒、和接近火源 运输应遵 守易燃运 输的安全规定。 3、为确保涂层质量 施工时 如遇风沙、雨、雪、雾天气时应停止防腐层的露 天施工。 4、当环境温度低于 5℃高于 38℃或相对湿度高于 80 时 不宜施工。 5、涂装时下一道涂层应在上一道涂层实干后涂装 如果漆膜完全固化 应打毛 后再涂装下 一道。 6、涂装后的设备应在防腐层完全固化(一般夏季 5-7 天 冬季 7-10 天 无溶剂 涂装体系时间为 10-15 天)后交付使用 未固化的涂层应防止雨水浸淋。 7、冬季施工每道涂层需彻底干燥 层间重涂时