冲压工艺及模具设计--补充题库.doc

一、填空题（每空1分，共20分） 假若除去外力，金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失和金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，则这样的变形称为（弹性）变形 孪生与滑移的主要差别是①滑移是一个（渐进）过程，而孪生是（突然）发生的。②孪生要求的临界切应力比滑移要求的要（大）得多。③（孪生）时原子位置不产生较大的错动。 冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸和标准尺寸的差值，差值越小，精度越（高）。这个差值又包括两方面的偏差，一是冲裁件相对凸模和凹模（尺寸）的偏差，二是模具本身的（制造）偏差。 整个冲裁变形分离过程大致分为3个阶段：（弹性）变形阶段、（塑性）变形阶段、（断裂分离）阶段。 把扳料、管材或型材等弯曲成一定的曲率或角度，并得到一定形状的冲压工序称为（弯曲）。 弯曲模的典型结构：（敞开式）弯曲模、有压料装置的弯曲模、活动式弯曲模、级进弯曲模。 拉深是利用模具使平板毛坯变成为（开口）的空心零件的冲压加工方法。 拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，可能产生塑性失稳而（起皱），甚至使材料不能通过凸凹模间隙而被（拉断）。 在模具的作用下，迫使毛坯厚度减薄和表面积增大，以获取零件几何形状的冲压加工方法叫（胀形）。 胀形方法主要用于平板毛坯的局部变形、整体张拉成形以及圆柱形空心毛坯的（扩径）等。 翻边按其工艺特点，翻边可以分为（内孔）翻边、外缘翻边和变薄翻边等。按其变形性质，翻边可以分为伸长类翻边、压缩类翻边以及属于体积成形的（变薄）翻边。 拉深件毛坯尺寸计算原则是体积不变原则和相似原则。 拉深加工中，常见的质量问题是起皱和拉裂。 冲压模具按工序组合程度可分为单工序模、复合模、级进模。 一般来说，凸模与固定板为H7/m6配合，导柱与导套为H7/h6配合。 普通模架按照导套的数量和位置不同可分为：后侧导柱模架、中间导柱模架、四导柱模架、对角导柱模架四种。 冲裁模主要失效形式磨损、崩刃、弯曲、折断。 成形工序分为弯曲、拉深、翻边、胀形。 冲压加工须研究冲压工艺和模具两方面的问题。根据通用的分类方法，冲压工艺可以分为分离工序和成形工序两大类。 位错的主要类型有：刃型位错和螺形位错。 工艺方案的内容是确定冲裁件的工艺路线，主要包括确定工序数、工序的组合和工序顺序的安排等。 弯曲件的弯曲半径不易过大或过小，过大因受回弹的影响，弯曲件的精度不易保证；过小时会产生拉裂。 卸载后弯曲角形状和尺寸发生变化的现象，称为弯曲回弹，简称回弹。 盒形件属于非旋转体零件，包括方形盒、矩形盒以及椭圆形盒等。与旋转体零件拉深比较，盒形件拉深时毛坯变形区的变形分布要复杂的多。 电磁成形是利用脉冲磁场对金属毛坯进行高能成形的一种加工方法。 当零件的料厚较大而外形尺寸又较小时，冲压中凸模上端面或凹模下端面对模板作用有较大的单位压力，有时可能超过模板的允许抗压能力。此时就需采用垫板。 常见的冲压设备有摩擦压力机、曲柄压力机和液压机。 凹模分开制造时，它们的制造公差应符合 δ 凸 + δ 凹 ≤ Z max -Z min 的条件。 一般从冲压件的形状结构、尺寸精度和材料几方面，进行冲压工艺性分析。 拉深件毛坯尺寸计算原则是体积不变原则和相似原则。 弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯 外角 ，后弯 内角 ；前次弯曲应考虑后次弯曲可靠的 定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。 在拉深成形中，需要摩擦力小的部位必须 进行润滑 ，凹模表面粗糙度应该 小 ，以降低 摩擦力 ，减小 拉应力 ，以提高极限变形程度。 一般来说，凸模与固定板采用H7/m6配合，导柱与导套采用H7/h6配合。 最小弯曲半径的影响因素有 材料的力学性能 、弯曲线方向、材料的热处理状况、 弯曲中心角 。 冲压工艺是在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。 模具零件的断裂表现为：崩刃、折断及脆裂等，模具的断裂可分为一次性断裂和疲劳断裂两类。 选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高度之间。 在测量和使用中，落料件是以大端尺寸为基准，从孔件孔径是以小端尺寸为基准。 模具的压力中心就是冲压力的合力的作用点，求它的方法就是求空间平行力系的合力的作用点。 弯曲件展开长度的计算依据是弯曲前后中性层长度不变。 板料在凸、凹模刃口附近产生塑性剪切变形，形成光亮的剪切断面。 拉深件毛坯尺寸的计算依据是体积不变原则和相似原则，具体计算方法有等体积法、等面积法和等重量法，一般部变薄拉深简单旋转体采用等面积法。 拉深过程中的辅助工序有中间退火、润滑、酸洗等。 精冲模刃口尺寸的计算与普通冲裁刃口的尺寸计算基本相同。落料件以凹模为基准，冲裁件以凸模为基准，采用修配法加工。 影响回弹的因素有：材料的力学性能、变形程度、弯曲中心角、