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化肥厂循环水PLC改造 　　摘要：本文详细介绍了化肥厂循环水的工艺流程特点和对自动控制的要求，采用了SIMATIC S7-300可编程控制器以及组态王监控系统对老旧落后的控制系统进行数字化改造，构成了循环水PLC控制系统。 　　关键词：S7-300；组态王；数字化改造；控制系统 　　前言 　　今年来，炼化企业数字化管理建设悄然兴起，规模不断扩大、功能不断完善，在精细管理、可视化监控、安全生产及节能增效等方面都取得了较好的成效，逐渐成为化工企业生产管理系统的一个重要组成部分。化肥厂循环水装置原控制系统采用模拟屏显示系统状态，模拟量的显示和控制通过单独的回路构成，利用调节器实现，控制按钮操作。该控制以及使用超过十年的时间，老化严重，模式的缺点已经非常明显，硬件数量多，占用空间大，生产效率低，而且日常维护困难，难以满足日常生产的高可靠性、良好的控制性能。针对这些，提出了对改造循环水控制系统的方案，即上位工控机+可编程控制器+监控软件，本文介绍了这种以组态王和S7-300 PLC结合构建的生产控制系统。 　　一、系统介绍 　　循环水自动控制系统主要由上位监控系统、通讯网络、下位PLC控制站和现场仪表组成。整个控制系统网络结构如图1所示。 　　图1 　　图1主要由三部分组成，最上面部分是上位工控机，采用的是DELL工控机，通过两台操作员站对循环水系统进行监视和操作，两台操作站既能同时使用又能互为备用；中间是TCP/IP网络，采用网络站点方式通过局域网络进行通讯，实现数据共享；下面部分是下位机，下位使用的西门子公司的S7-300PLC，PLC与组态软件通过MPI网络进行通讯。 　　二、选型及配置 　　系统采用DELL计算机和S7-300 PLC组成上下两级控制系统，通过西门子的MPI通讯接口实现上位机工程师站和PLC之间的数据通讯，工程师站与操作站之间通过网络站点方式进行通讯。 　　下位机负责从现场采集流量、压力、温度等信号，然后通过通讯电缆传送到上位监控系统，并将控制系统或联锁信号回馈给现场。PLC的中央处理单元选用了CPU312，电源模块选用PS307 5A。根据现场仪表信号数量要求选用了1个数字量输入模块SM321 DI32×DC 24V，1个数字量输出模块SM322 DO32×24V/0.5A，5个模拟量输入模块SM331 AI8×12Bit，1个模拟量输出模块SM332 AO8×12Bit。整套系统出了的现场信号点和使用模块统计如表1所示。 　　表1 　　（一）控制系统要求 　　整个控制系统包括了模拟量输入采集过程，两个自控回路和五个联锁回路，PLC采集到现场的数据后，通过运算后向现场发送控制信号和联锁信号。现场仪表采集到数据后送给PLC，然后再传输到上位机进行监控，工艺人员可以准确的掌握整个系统的运行情况，及时对异常情况进行干预。两台操作员站中一台兼工程师站，直接与下位PLC进行通讯，可以对PLC进行编程、修改以及对人机界面软件进行设置和修改，并作为另一台操作站的服务器，两台操作站通过网络站点进行连接。 　　（二）控制系统组态 　　整个系统包含了34个模拟量输入信号，2个模拟量输出信号，2个数字量输入信号，3个输出信号。系统编程采用了西门子公司为用户提供的STEP7编程软件，可以用标准语言梯形图（LAD）、语句表（STL）、功能块（FBD）创建S7程序。本系统采用的直观可视的梯形图（LAD）编程方式，创建的程序机构如下表2所示： 　　表2 　　（1）风机联锁程序例程如下图2所示： 　　图2 　　在风机联锁程序中，现场热阻将风机油温转化为电压信号，PLC主控系统内部的A/D将送进来的电压信号转化为PLC可识别的数字量，然后将数据块DB中的数据与联锁值进行比较，比较的结果送到输出端口Q中去，控制继电器的状态，达到风机联锁的目的。 　　（2）模拟量输入处理例程如下图3所示： 　　图3 　　（3）PID控制例程如下图4 　　图4 　　PID调节采用了STEP7编程软件的标准库里的PID控制块，PLC将系统给定的值与反馈回来的值进行比较并经过比例、积分和微分运算处理后，将信号送到现场调节阀，控制现场的调节阀。 　　三、组态软件编程 　　上位机可以监视受控设备的运行工况，也可以向下位机发送各种指令，它提供了一个普通操作人员能接受的直观的操作平台。上位组态软件选择了组态王6.53对整个系统进行监控，组态王6.53是在组态王6.0X系列版本之上，采用先进软件开发模式和流程，开发的一款功能强大的组态软件。上位监控系统是开放灵活的系统，它可以对控制系统进行监测和控制，具有动态画面显示、报警显示、报表输出和数据存储等功能。同时它能够在计算机终端上显示现场设备的实时状态和运行参数。 　　（一）系