TPM全员生产维护培训.docVIP

TPM全员设备维护培训课程 一、 参加对象： 总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长，以及对TPM推行感兴趣的人士。 二、 培训讲师：何凯华 工学学士、交通大学工业工程硕士。 世界500强外企工厂厂长，职业生涯经历一线员工、班组长、工段长、分厂厂长、工厂厂长等工作职位，管理580人的团队实现工厂年产值3.5亿。 TOC管理技术与精益管理技术应用实践者，带领团队在工厂内部运行精益改善，对精益技术在工厂的运行有深刻的认识，目前致力于将TOC技术与精益进行结合并取得良好的效果。 绩效推行与员工管理推行者，经历过从低到高的岗位，有着不同的实践经历，基于企业整体观的角度进行绩效设计和绩效运行，通过绩效管理，实现员工与企业的双赢发展。 三、 课程背景: 1、 好的市场需要有好的工厂内部管理，而生产决定产品，产品决定市场。 2、 很多企业为了追赶效率，往往认为生产设备满负荷运转就是最高效率，忽视设备的维护和保养。 3、 磨刀不误砍柴工，良好的设备管理保障生产的正常，而很多的企业往往是设备出现故障以后才进行紧急维修，造成一种救火式的管理状态。 4、 设备运行效率以及时间效率，很多的企业不知道如何进行衡量，因此为了追求高效率，生产线员工不愿意换产，认为这是效率的损失，真正的设备运行效率是如何进行衡量的？ 5、 生产管理人员往往和设备管理人员造成冲突，因为设备的故障会降低生产的效率，因此内部管理冲突不断；因为缺少良好的内部培训机制，导致设备只有专门的设备维护人员才知道如何进行维修，造成内部机制的不良循环。 6、 设备如何管理，设备效率如何进行衡量，企业管理者必须从企业的整体效率出发，采用有效产出观念进行决策，才能化解企业内部的各种冲突。 四、课程目标： 近年来实施TPM(Total Productive Maintenance)的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限（总合的效率化）。在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。 五、课程收益： 1、从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费 2、了解TPM对企业的重要 3、OEE的计算和如何改善OEE、时间效率的计算和如何改善 4、理解5S与TPM的关系 5、如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平 6、掌握实施TPM的方法 7、如何建立作业标准化程序 8、如何建立员工培训机制 六、课程大纲: 1、TPM简介1.1 什么是TPM1.2 TPM定义八个要素1.3 TPM八大支柱及作用1.4 TPM与TQM、JIT的关系1.5 全员生产维修的开展过程2、如何成功推行TPM活动2.1 推行定位和规划2.2 选择合作伙伴2.3 推进组织2.4 管理文化诊断2.5 建立流程2.6 项目选择和人员选择2.7 推进过程管理2.8 持续推行 3、TPM活动精髓3.1 TPM活动八大支柱介绍3.2 TPM活动的理解与重点推进的3个方面1) 全员参与的改善活动2) 自主保全分科活动3) 效率改善分科活动 4、 如何提高设备综合效率（OEE）及时间效率4.1 完全有效生产率（TEEP）4.2 设备综合效率（OEE）4.3 有关设备效率其它术语4.4 设备效率的计算4.5 设备损失分析和改善 5、设备效率提高改善方法5.1 生产价值流的分析方法5.2 价值流定义 5.3 价值流的分析 5.4、价值流的改善5.4 设备目视管理和“6S”管理1）设备目视管理2）设备“6S”管理6、设备零故障管理方法——防错法6.1、防错概述6.1.1 设备零故障6.1.2 防错防呆的目的、种类与作用6.1.3对待失误的两种认识6.1.4传统检验法与Poka Yoke的区别6.1.5三种基本的检查方法6.1.6日常防错技术的运用案例6.1.9心理测试：你会出错吗？6.2、防错技术 6.2.1 防错的三个等级6.2.2 防错法的四类防错模式6.2.3 防错法十大应用原理6.2.4 故障树分析(FTA)实例讲解6.2.5 防错装置 6.2.6 防错法应用案例分析