一种新的j理解精益思想的逻辑框架.docVIP

----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方 ----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方 一种新的理解精益思想的逻辑框架? ?作者：李先锋 出处：畅享网 １　前言 ? 对于精益思想的理解，笔者认为存在几种现象：1）目前对精益思想介绍的文章和书籍很多，但很多的文章，书籍都只是介绍了精益思想的一部分，容易导致断章取义；2） 或者这些文章，书籍介绍了较多的内容，但没有给出一个合理的逻辑框架将这些内容整合起来，不能够清晰的表明彼此之间的关系，让人看得昏昏然。复杂的事情一定有其内在的逻辑简单性。不能够用简单的逻辑图来表述其内涵，只能说明还没有足够准确的把握精益思想；3） 还有就是没有从精益思想的发展史去深入理解精益，这不利于把握精益思想的内涵与外延，会对精益思想的理解失之片面。 ? ２　精益思想应用的宽泛性。 ? 在具体介绍新的关于理解精益思想的逻辑框架之前。我想简单介绍一下精益思想的发展历史和传播情况来说明精益思想应用的宽泛性。即精益思想不仅仅应用在生产领域，还应用在研发领域，销售领域和协作配套领域。精益思想其实涉及到了企业生产活动的各个领域，是贯穿于整个供应链的先进管理理念和实践的结合。而这一点是目前很多人在学习和理解精益思想时所忽略的。 ? ２.１　汽车行业生产发展的历史 ? ?单件生产： 1） 汽车的发源地是欧洲，世界第一辆四轮车诞生于1886年，德国人造。但此后20多年，汽车一直处于单件生产状态。 2） 基本特征： 1工厂组织结构极为分散；2雇用技巧娴熟的工匠；3采用通用机床进行各种加工作业；4计量系统不标准，产量很低，成本特别高。 大量生产： 1）1908年，美国亨利福特设计出了T型车。进行了大量生产。同年，通用汽车成立。 2）基本特征： 1 生产制造过程中从产品、工艺到管理的标准化和专业化；2 在设备和工具方面：采用移动式的装配线，采用高效的专有机床进行零件生产，采用传送带输送汽车零件和部件；3 在劳动组织上，最大限度的利用分工的原则，用熟练的工序工代替技艺高超的工匠；在组织结构上，追求纵向一体化，基本上全部自制。 精益生产： 1）1950年春，丰田公司到福特进行了为期三个月的考察，回来后与主管生产的大野耐一分析，很快得出结论：大量生产方式不适合日本。因为战后虚弱的日本不可能投资来建造如此庞大的厂房和购买设备。必须结合自己的国情走出一条自己的新路。从这个设想开始，经过20年的努力，形成了精益生产方式。 2）基本特点：A: 在生产过程中，实行拉动式的准时生产，杜绝一切超前，超量制造；采用快速工装模具转换技术；把小批次大批量改为多批次小批量的生产方式；最大限度的降低在制品，提高市场适应能力。B：在劳动组织上，强调一专多能，不断提高工人的工作技能。C: 在生产组织结构和协作关系上，把70%左右汽车零部件的设计和制造委托给协作厂进行，主机厂拥有协作厂的股份，并向协作厂输送高级管理人员。把两者单纯的买卖关系转变成利益共同的血缘关系。D:在产品开发上，采用“主查”制和同步工程的方法。从而大大缩减了开发周期，提高了产品开发的工作质量。 ? 生产方式发展的历史与趋势：?单件生产－》大规模生产－》精益生产－》大规模定制。 将来的生产模式，应该是一个大规模定制的模式，这其实是某种回归，即又回到了定制时代。但层次上是提升的，不是单件定制，是大规模定制。 ? ２.２　精益思想的传播 ? 1）1973年以前，日本经济一致保持高速增长，日本企业基本上采用的是美国的大量生产方式。没有人对丰田生产方式感兴趣。1973年秋发生石油危机以后，日本经济呈现负增长，但丰田仍然获得高于其他公司的盈利，于是丰田生产方式得到重视，并逐渐在日本得到普及推广。 ? 2）丰田生产方式成功的重要标志是他造出了高质量、低成本的汽车并打进了美国市场，并使日本进入了世界汽车大国的前列。并逐渐得到美国汽车生产商的重视。1980年，福特公司遇到了很大的危机。高层考察了日本。福特当时占有马自达24%的股份，而马自达是丰田生产方式的忠实仿效者。于是80年代，福特从学马自达开始，运用了精益生产方式的许多方面，并在市场上显示出效果。 ? 3）为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年，美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫“国际汽车计划”的研究项目，在丹尼尔鲁斯教授的领导下，组织了53名专家学者，从1984到1989，用了5年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，并对西方的大量生产方式和日本的丰田生产方式进行对比分析。最后于1990年出版《改变世界的机器》一书。 ? 4）该书给予了精益生产很高的评价，在该书的理论指导下，精益生产方