2绝热、防腐施工方案.doc

2．绝热、防腐施工方案 1. 施工程序 1) 防腐工程施工程序 2) 绝热工程施工程序 3) 防火工程施工程序 2. 施工准备 2.1技术准备 1) 熟悉设计图纸，掌握设计要求。 2) 认真组织图纸汇审，发现问题及时与设计协商，避免将设计问题带到施工过程。 3) 及时编制施工技术方案及施工作业指导书，严格技术交底，让所有施工人员了解施工方法及技术要求。 2.2人员准备 1) 对所有施工人员进行技术培训，提高全员技术水平，确保工期和质量。 2) 根据施工作业进度计划要求，编制所需各工种人员进出厂计划，保障施工需要。 3) 入厂前进行必须的入厂安全教育，办理好各种入厂证件。 2.3施工机具准备。 1) 所有施工机具提前进厂，进行安装调试和安全使用性能测试，满足施工要求。 2) 根据预制工厂化要求，对施工机具按除锈、防腐、绝热进行分区集中调配管理，形成流水线预制作业区域。 3) 根据施工作业进度计划要求，合理安排所需施工机具的进出厂时间。 2.4材料准备 1) 根据施工计划，以施工图预算为依据编制材料预算及材料供应总计划和分计划，并分期、分批提前运达现场。 2) 强化对材料三证检查和现场抽查，杜绝不合格材料用于工程中。 3) 材料入库按不同的种类、规格、材质进行分类存放，并堆放整齐、上盖下垫、明确标识，做好出入库记录。 3. 作业条件确认 1) 前道工序已检查合格，工序交接手续合格、签字齐全。 2) 施工中使用的材料三证齐全，并经抽检合格。 3) 构件编号、焊接坡口、螺纹等特殊部位已作好保护，以免被油漆涂料污染。 4) 室外施工时不得在下列情况下进行： a) 雨、雪、雾天气及空气相对湿度大于80%时； b) 强风，风力超过五级时； c) 环境温度低于金属露点温度3℃以下或强烈日光使金属表面温度超过40℃时。 4. 除锈 1) 在预制场及现场（包括补伤补口）除锈，其除锈等级应符合设计要求。 2) 管道素材除锈施工在防腐预制场内进行。除锈等级无论Sa2或Sa2.5级采用喷砂或抛丸方式除锈。除锈等级为St2、St3时，采用手工动力机械除锈。 3) 现场焊口及破损部位补漆前须进行二次除锈，可采用手工动力机械如砂轮机、电动钢丝刷等方式进行。 4) 除锈后金属表面必须无可见的油脂、污垢以及附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 5) 除锈完的金属表面须在4小时内尽快涂刷底漆，最长时间不得超过8小时。 5. 地上设备、钢结构及管道防腐漆施工 1) 金属表面所用油漆种类及施工要求必须符合设计要求，油漆表面色按照规范要求以及业主的特殊要求。 2) 防腐施工时，在预制厂以底漆施工为主，涂刷方式以刷涂为主，天气情况允许时亦可采用喷涂；在现场进行补伤补口及中间漆和面漆施工，涂刷方式以刷涂为主。 3) 油漆使用前，须先进行配制。油漆的配制必须根据厂家使用说明书规定的比例进行，且计量必须准确；油漆的使用量須根据每天涂刷面积确定。 4) 油漆配制时混合均匀，对于双组份油漆，配制完成后须静置半小时左右方可使用。 5) 配制好的油漆使用时间必须在产品说明书规定的时间范围内，一般情况下不超过4小时，最长时间不得超过8小时。 6) 喷漆须在无风或微风条件下进行，喷漆时先进行试喷，调整好喷射角度、距离及移动速度，使金属表面漆层覆盖均匀，厚度符合设计要求且不流不淌。 7) 油漆涂刷时，须少蘸多刷，层间纵横交错。 8) 油漆多层涂刷时，前道漆实干后方可涂刷下一道；下一道涂刷前，须对表面进行清理，保证无灰、无尘及泥土等杂物。 9) 施工完的涂层必须厚薄涂匀，厚度符合设计要求；涂层表面光亮平滑、纹理清楚，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、起皮和破损等现象。 6. 地下管道防腐 1) 当为碳钢管道时，地下管道防腐采用环氧煤沥青加强级防腐结构；当为铸铁管道且表面未涂漆时，须涂刷两道环氧煤沥青面漆。 2) 防腐施工前，必须先涂刷底漆。底漆涂刷时，必须均匀，不得出现空白、凝块和流坠等现象。 3) 底漆涂刷完且干燥后再进行防腐层的施工。防腐层施工时，必须严格按防腐结构进行顺序施工 4) 防腐施工时，防腐涂料漆涂刷后须立即进行玻璃布的缠绕，确保玻璃布的眼孔内均浸满防腐涂料。 5) 防腐涂料的涂刷与玻璃布的缠绕须连续进行，确保各层相互粘接紧密。 6) 玻璃布缠绕时，搭接宽度不得小于50mm，缠绕后，表面必须平整。 7) 施工完的防腐管交下道工序前须进行厚度及电火花检测，合格后方可移交。 8) 接口防腐时，先对焊口及两侧的防腐层进行清理。防腐时，防腐结构与施工顺序与管道主体要求一致。 7. 绝热 1) 设备、管道试压、气密及电气仪表安装等相关工序已全部施工完，并经专职质检员检查，确认合格，符合下道工序施工要求。 2) 焊口及损伤处的除锈防腐已处理完毕，涂层符