第七章_焙烧工艺_《炭素》教学课件题材.ppt

第七章 炭素材料的焙烧工艺;7.1 概述;7.2 焙烧工艺;第二阶段（400～700℃，半焦的形成过程）：;图5-1 从温度范围概观加热变化;第四阶段：（900℃以上，化学变化停止，物理变化深度继续）;7.2.2 焙烧曲线的制定;（1）根据产品在焙烧过程中的变化规律制定焙烧曲线 焙烧曲线应该与沥青挥发分的排出速度和沥青焦化的物理化学变化相适应。这是制定焙烧曲线的理论根据。;（5）根据不同的压型品制定焙烧曲线;7.2.3 焙烧过程中影响制品质量的因素 ;（4）制品加热速度 在实际生产中，加热速度的快慢首先取决于制品的直径以及炉室内温度分布的均匀性。随着制品直径和炉室体积内温差的增大，制品加热速度应当减慢。如石油焦电极制品的一般加热速度与其直径的关系见表。此外， 200～700℃期间，是挥发分大量排出和沥青焦化期，为了提高沥青的残炭率，改善制品的各种理化性能，该阶段必须严格控制升温速度，如果升温过快，会造成挥发分急剧排除，使制品产生裂纹。同时制品结构疏松，孔度增加，体积密度下降。;（5）最终焙烧温度 经验证明，焙烧品最终焙烧温度不低于800℃能保证其在石墨化炉里急剧加热的过程中的完整性。同时，石油焦电极焙烧温度提高到800℃以上时能在很大程度上改善石墨化品性质，如下表。 ;（7）装炉方式和炉箱条件 经验表明，不遵守装炉方案、装炉顺序、装炉条件以及违反制品在炉室的密封条件，将会产生变形和裂纹废品。 （8）填充料性质 填充料的堆积密度和导热性随着水分的增加而减少，而可压缩性却增大。含水填充料能导致制品变形和未烧成。 （9）冷却速度 如出炉温度由100℃提高到800℃，在制品表面层（深10～15mm）产生的热应力，对直径为555mm，300mm，250mm（浸渍品）的用品分别由1.0、1.2、1.8MPa增大到12.0、15.2、19.4MPa。离表面50～60mm深度处，同样的制品其应力则分别由0.6、0.8、1.2MPa增加到7.5、8.5、13.6MPa等。;7.3 炭素焙烧产品的缺陷分析;2）横裂 (1)挤压成型时，糊料温度较低，挤压压力不足或时间较短。 (2)挤压机加压柱塞返回时将料室内糊料拉断，再次挤压时没有接合好。 (3)前后两种糊料的差别较大而且结合不好，生坯内部结构有缺陷。 (4)原料煅烧程度不足，焙烧时骨料颗粒产生二次收缩，可能在产品表层出现不规则的小裂纹(网状裂纹)。 (5)粘结剂用量偏少。 (6)升温过快，导致上下温差过大。 (7)升温中停炉，外界氧气通过填充料渗透到制品的表面，粘结剂氧化，制品体积密度变化大、分界明显而导致裂纹。;3）弯曲及变形 (1)生坯糊料含粘结剂数量偏多，焙烧时易出现弯曲变形。 (2)装炉操作不当，如料箱温度过高，装炉延续时间过长，装入生坯后未及时用填充料填塞固定生坯。 (3)填充料水分大，没有填实或棚料引起产品四周局部空区。 (4)装炉时生坯不垂直或上下层产品搭配不合理，下层产品受压较大，易弯曲变形。 (5)炉室状况不佳，造成局部填充料漏掉或吸走，出现无料空区。 ;5）碳碗塌陷或变形 (1)装炉时填充料未填实炭碗空间，炭碗周缘软化时因重力作用而脱开。 (2)产品在焙烧软化阶段因停电、停负压等而升温中断、间歇，造成炭碗温度升降突变，在低温预热阶段时间较长。 (3)成型糊料成分不均匀或生块炭碗区存在应力或裂纹缺陷。 (4)粘结剂用量过大，在软化阶段骨料下沉。 (5)骨料粒度较大，其比表面积小，骨料与粘结剂的接触面积小，造成生坯制品焙烧时粘结剂迁移，产生变形。;7.4 焙烧炉（baking furance）;;7.4.2 环式焙烧炉;环式焙烧炉运转示意图（30炉室两个系统）